Mesin Pemotong Bahagian Metalurgi Serbuk (P / M)

Penggunaan proses metalurgi serbuk (P / M) untuk mengeluarkan bahagian untuk sistem kuasa automotif terus berkembang. Bahagian yang dihasilkan oleh proses P / M mempunyai banyak kelebihan penting dan unik. Struktur berpori yang tersisa yang sengaja ditinggalkan di bahagian ini baik untuk pelinciran diri dan penebat bunyi. Aloi kompleks yang sukar atau mustahil dihasilkan oleh proses pemutus tradisional dapat dihasilkan dengan menggunakan teknologi P / M. Bahagian yang dihasilkan oleh teknologi ini biasanya mempunyai kapasiti pemprosesan yang sedikit atau tidak, yang menjadikannya lebih murah dan lebih sedikit bahan buangan. Malangnya, di sebalik tarikan ciri-ciri ini, bahagian P / M sukar dibuat mesin.

Walaupun salah satu tujuan asal industri P / M adalah untuk menghilangkan semua pemprosesan, tujuan ini belum dapat dicapai. Sebilangan besar bahagian hanya boleh "hampir dengan bentuk akhir" dan masih memerlukan beberapa penamat.

Walau bagaimanapun, dibandingkan dengan coran dan pelekapan, sebilangan kecil bahan yang perlu dikeluarkan dari bahagian P / M adalah bahan tahan pakai yang biasa.

Struktur berpori adalah salah satu ciri yang menjadikan bahagian p / M mempunyai pelbagai kegunaan, tetapi jangka hayat alat juga akan rosak oleh struktur berpori. Struktur berpori dapat menyimpan minyak dan suara, tetapi juga menyebabkan pemotongan mikro berselang. Semasa bergerak bolak-balik dari lubang ke zarah-zarah pepejal, hujung alat terus terpengaruh, yang boleh menyebabkan ubah bentuk patah keletihan yang sangat kecil dan runtuhan tepi halus di sepanjang tepi pemotongan. Untuk memburukkan lagi keadaan, zarah biasanya sangat keras. Walaupun kekerasan makro bahan yang diukur adalah antara 20 dan 35 darjah, ukuran zarah komponen setinggi 60 darjah. Zarah-zarah keras ini menyebabkan keausan tepi yang teruk dan cepat. Banyak bahagian p / M dapat dirawat dengan panas, dan kekerasan dan kekuatan bahan lebih tinggi selepas rawatan haba. Akhirnya, kerana teknologi sintering dan rawatan haba dan gas yang digunakan, permukaan bahan akan mengandungi oksida dan / atau karbida keras dan tahan pakai.

Prestasi bahagian P / M

Sebilangan besar sifat bahagian P / M, termasuk kebolehkerjaan, tidak hanya berkaitan dengan komposisi kimia aloi, tetapi juga dengan tahap keliangan struktur berpori. Keliangan banyak bahagian struktur adalah hingga 15% ～ 20%. Keliangan bahagian yang digunakan sebagai alat penapisan mungkin setinggi 50%. Di hujung siri yang lain, keliangan bahagian-bahagian palsu atau pinggul hanya 1% atau kurang. Bahan-bahan ini menjadi sangat penting dalam aplikasi automotif dan pesawat terbang kerana dapat mencapai tahap kekuatan yang lebih tinggi.
Kekuatan tegangan, ketangguhan dan kemuluran aloi P / M akan meningkat dengan peningkatan ketumpatan, dan kebolehrosesan juga dapat ditingkatkan, kerana keliangannya berbahaya pada hujung alat.
Peningkatan tahap keliangan dapat meningkatkan prestasi penebat bunyi bahagian. Getaran redaman pada bahagian standard dikurangkan dengan ketara pada bahagian P / M, yang sangat penting untuk alat mesin, tiup penyejuk udara dan alat pneumatik. Keliangan tinggi juga diperlukan untuk gear pelincir diri.

Kesukaran dalam pemesinan

Walaupun salah satu tujuan pengembangan industri P / M yang berterusan adalah untuk menghilangkan pemesinan, dan salah satu tarikan utama proses P / M adalah bahawa hanya memerlukan sedikit pemprosesan, banyak bahagian masih memerlukan pasca-rawatan untuk mendapatkan ketepatan yang lebih tinggi atau kemasan permukaan yang lebih baik. Malangnya, pemesinan bahagian ini sangat sukar. Sebilangan besar masalah yang dihadapi disebabkan oleh keliangan. Keliangan menyebabkan keletihan mikro pada bahagian tepi. Bahagian pemotongan sentiasa masuk dan keluar. Ia melewati antara zarah dan lubang. Hentaman kecil berulang menyebabkan keretakan kecil di pinggir pemotongan.

Retakan keletihan ini tumbuh sehingga bahagian tepi runtuh. Jenis serpihan mikro seperti ini biasanya sangat kecil, dan biasanya menunjukkan pemakaian kasar yang kasar.
Keliangan juga mengurangkan kekonduksian terma bahagian-bahagian P / M, yang mengakibatkan suhu tinggi di bahagian pemotong dan menyebabkan haus dan ubah bentuk kawah. Struktur berpori yang disambungkan secara dalaman menyediakan jalan keluar untuk mengeluarkan cecair pemotong dari kawasan pemotongan. Ini boleh menyebabkan retakan panas atau ubah bentuk, terutamanya semasa penggerudian.

Peningkatan luas permukaan yang disebabkan oleh struktur berliang dalaman juga menyebabkan pengoksidaan dan / atau karbonisasi semasa rawatan haba. Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, oksida dan karbida ini keras dan tahan haus.

Struktur berpori juga memberikan kegagalan membaca kekerasan bahagian, yang sangat penting. Apabila kekerasan makro bahagian P / M diukur dengan sengaja, ia merangkumi faktor kekerasan lubang. Struktur berliang menyebabkan keruntuhan struktur dan memberikan kesan salah bahagian yang agak lembut. Zarah-zarah jauh lebih keras. Seperti yang dijelaskan di atas, perbezaannya adalah dramatik.

Kewujudan kemasukan di bahagian PM juga tidak menguntungkan. Semasa pemesinan, zarah-zarah ini akan ditarik dari permukaan, dan calar atau calar akan terbentuk di permukaan bahagian ketika digosok di hadapan alat. Kemasukan ini biasanya besar, meninggalkan lubang yang kelihatan di permukaan bahagian.

Perbezaan kandungan karbon membawa kepada ketidakkonsistenan pemesinan. Sebagai contoh, kandungan karbon aloi fc0208 berkisar antara 0.6% hingga 0.9%. Sebilangan besar bahan dengan kandungan karbon 0.9% agak keras, mengakibatkan jangka hayat alat yang buruk. Kumpulan bahan lain dengan kandungan karbon 0.6% mempunyai jangka hayat alat yang sangat baik. Kedua-dua aloi berada dalam julat yang dibenarkan.

Masalah pemesinan terakhir adalah berkaitan dengan jenis pemotongan yang berlaku pada bahagian P / M. Oleh kerana bahagiannya hampir dengan bentuk akhir, kedalaman pemotongan biasanya sangat cetek. Ini memerlukan kelebihan terkini. Penumpukan cip pada bahagian pemotongan sering menyebabkan pecahan mikro.

Teknologi pemprosesan

Untuk mengatasi masalah ini, beberapa teknologi (unik untuk industri) digunakan. Struktur berliang permukaan sering ditutup dengan penyusupan. Pemotongan percuma tambahan biasanya diperlukan. Baru-baru ini, teknik pengeluaran serbuk yang lebih baik yang dirancang untuk meningkatkan kebersihan serbuk dan mengurangkan oksida dan karbida semasa rawatan haba telah digunakan.

Struktur berliang permukaan tertutup dicapai dengan penyusupan logam (biasanya tembaga) atau polimer. Telah dikhabarkan bahawa penyusupan bertindak sebagai pelincir. Sebilangan besar data eksperimen menunjukkan bahawa kelebihan sebenar terletak pada penutupan struktur berpori permukaan dan dengan itu dapat mengelakkan keletihan mikro pada bahagian tepi. Pengurangan sembang meningkatkan jangka hayat alat dan permukaan. Penggunaan penyusupan yang paling dramatik menunjukkan peningkatan 200% dalam jangka hayat alat apabila struktur berliang ditutup.

Bahan tambahan seperti MNS, s, MoS2, MgSiO3 dan BN diketahui dapat meningkatkan jangka hayat alat. Bahan tambahan ini meningkatkan kebolehrosesan dengan memudahkan kerepek berpisah dari benda kerja, memecahkan kerepek, mencegah penumpukan cip dan melincirkan bahagian pemotong. Menambah jumlah aditif dapat meningkatkan kemampuan pemesinan, tetapi mengurangkan kekuatan dan ketangguhan.

Teknologi atomisasi serbuk untuk mengawal gas tungku sintering dan rawatan haba memungkinkan untuk menghasilkan serbuk dan bahagian yang bersih, yang meminimumkan kejadian kemasukan dan karbida oksida permukaan.

Bahan alat

Alat yang paling banyak digunakan dalam industri P / M adalah bahan yang tahan aus, tahan retak tepi dan bebas cip dalam keadaan kemasan permukaan yang baik. Ciri-ciri ini berguna untuk operasi pemesinan, terutamanya untuk bahagian P / M. Bahan alat yang termasuk dalam kategori ini adalah alat boron nitrida kubik (CBN), cermet tidak bersalut dan bersalut, dan karbida bersimen disalut bersalut yang diperbaiki.

Alat CBN menarik kerana kekerasan dan ketahanan aus yang tinggi. Alat ini telah digunakan selama bertahun-tahun dalam pemprosesan keluli dan besi tuang dengan kekerasan Rockwell 45 tahun ke atas. Walau bagaimanapun, kerana sifat unik aloi P / M dan perbezaan ketara antara microhardness dan macrohardness, alat CBN dapat digunakan untuk bahagian P / M dengan kekerasan Rockwell 25. Parameter utama adalah kekerasan zarah. Apabila kekerasan zarah melebihi Rockwell 50 darjah, alat CBN tersedia tanpa mengira nilai kekerasan makro. Batasan yang jelas bagi alat ini adalah kekurangan mereka. Sekiranya berlaku pemotongan sekejap atau keliangan tinggi, tetulang tepi termasuk chamfering negatif dan pengasah berat diperlukan. Pemotongan ringan yang sederhana boleh dilakukan dengan ujung yang diasah.

Terdapat beberapa bahan CBN yang berkesan. Bahan dengan ketangguhan terbaik terdiri terutamanya dari keseluruhan CBN. Mereka mempunyai ketangguhan yang sangat baik, sehingga mereka dapat digunakan untuk kasar. Batasan mereka biasanya berkaitan dengan permukaan permukaan. Ini banyak ditentukan oleh zarah CBN individu yang membentuk alat tersebut. Apabila zarah-zarah jatuh dari tepi, mereka akan mempengaruhi permukaan bahan benda kerja. Walau bagaimanapun, tidak begitu serius bahawa alat zarah halus jatuh dari satu zarah.

Bahan CBN yang biasanya digunakan mempunyai kandungan CBN yang tinggi dan saiz zarah sederhana. Bilah penamat CBN adalah bijirin halus, dan kandungan CBN rendah. Mereka paling berkesan apabila pemotongan ringan dan kemasan permukaan diperlukan atau ketika aloi yang diproses sangat keras.

Dalam banyak aplikasi pemotongan, jangka hayat alat tidak bergantung pada jenis bahan. Dengan kata lain, sebarang bahan CBN dapat mencapai jangka hayat alat yang serupa. Dalam kes-kes ini, pemilihan bahan didasarkan pada kos terendah bagi setiap kelebihan. Satu bilah bulat mempunyai permukaan atas CBN keseluruhan dan dapat memberikan empat atau lebih hujung, yang lebih murah daripada empat bilah CBN bertatahkan.

Apabila kekerasan bahagian P / M lebih rendah daripada Rockwell 35 darjah, dan kekerasan zarah berada dalam julat, cermet biasanya menjadi salah satu pilihan. Cermet sangat keras, berkesan dapat mencegah penumpukan cip dan tahan dengan kelajuan tinggi. Di samping itu, kerana cermet selalu digunakan untuk pemesinan keluli tinggi dan keluli tahan karat berkelajuan tinggi, mereka biasanya mempunyai alur geometri yang sesuai untuk bahagian yang hampir terbentuk.

Cermet hari ini rumit dalam metalurgi, dengan sehingga 11 unsur paduan. Mereka biasanya disinter dari zarah TiCN dan pelekat Ni Mo. TiCN memberikan kekerasan, rintangan penumpukan cip dan kestabilan kimia yang penting untuk kejayaan penggunaan cermet. Di samping itu, alat ini biasanya mempunyai kandungan pelekat yang tinggi, yang bermaksud mereka mempunyai ketahanan yang baik. Secara ringkas, mereka mempunyai semua ciri memproses aloi P / M dengan berkesan. Beberapa jenis cermet berkesan, sama seperti karbida tungsten karbida yang disemen, semakin tinggi kandungan pengikat, semakin baik ketangguhannya.

Perkembangan yang agak baru diketahui bahawa pemendapan wap kimia suhu sederhana (mtcvd) juga memberikan kelebihan bagi industri P / M. Mtcvd mengekalkan semua rintangan keausan dan ketahanan keausan kawah dari pemendapan wap kimia tradisional (CVD), tetapi juga meningkatkan daya tahan secara objektif. Peningkatan daya tahan terutamanya disebabkan oleh penurunan retakan. Lapisan disimpan pada suhu tinggi dan kemudian disejukkan di dalam relau. Lapisan mengandungi retakan ketika alat mencapai suhu bilik kerana pengembangan haba yang tidak konsisten. Mirip dengan goresan pada kaca rata, retakan ini mengurangkan kekuatan bahagian pemotong. Suhu pemendapan mtcvd yang lebih rendah membawa kepada frekuensi keretakan yang lebih rendah dan ketangguhan yang lebih baik dalam keadaan canggih.

Apabila substrat lapisan CVD dan lapisan mtcvd mempunyai ciri dan pelek tepi yang sama, perbezaan ketangguhannya dapat ditunjukkan. Apabila digunakan dalam aplikasi di mana ketahanan tepi diperlukan, prestasi lapisan mtcvd lebih baik daripada lapisan CVD. Melalui analisis, ketika memesin bahagian P / M dengan struktur berpori, ketegangan tepi adalah penting. Salutan Mtcvd lebih baik daripada salutan CVD.

Lapisan pemendapan wap fizikal (PVD) lebih nipis dan kurang tahan haus daripada lapisan mtcvd atau CVD. Walau bagaimanapun, lapisan PVD dapat menahan kesan yang ketara dalam aplikasi. Lapisan PVD berkesan ketika pemotongan adalah kasar, CBN dan cermet terlalu rapuh dan memerlukan kemasan permukaan yang sangat baik.

Sebagai contoh, celah karbida bersimen C-2 boleh dimesin fc0205 pada kelajuan garis 180 m / min dan kadar suapan 0.15 mm / revolusi. Setelah memesin 20 bahagian, penumpukan cip boleh menyebabkan keruntuhan mikro. Apabila lapisan PVD titanium nitride (TIN) digunakan, penumpukan cip terkawal dan jangka hayat alat berpanjangan. Apabila lapisan timah digunakan untuk ujian ini, ciri-ciri pemakaian bahagian P / M yang kasar boleh menjadi lebih berkesan dengan lapisan TiCN. TiCN mempunyai rintangan penumpukan cip yang hampir sama dengan timah, tetapi lebih keras dan tahan aus daripada timah.

Struktur berpori adalah penting dan ia mempengaruhi kebolehkerjaan aloi fc0208. Apabila struktur dan ciri berpori berubah, bahan alat yang berbeza memberikan kelebihan yang sesuai. Apabila ketumpatan rendah (6.4g / cm3), kekerapan makro rendah. Dalam kes ini, karbida simen bersalut mtcvd memberikan jangka hayat alat terbaik. Keletihan mikro canggih sangat penting, dan ketangguhan tepi sangat penting. Dalam kes ini, pisau cermet ketahanan yang baik memberikan jangka hayat alat maksimum.

Semasa menghasilkan aloi yang sama dengan ketumpatan 6.8g / cm3, haus kasar menjadi lebih penting daripada retakan tepi. Dalam kes ini, salutan mtcvd memberikan jangka hayat alat terbaik. Karbida bersimen bersalut PVD digunakan untuk menguji dua jenis bahagian yang sangat keras, dan ia pecah apabila menyentuh bahagian tepi.

Apabila kelajuan meningkat (kelajuan linier lebih dari 300 meter per minit), cermet dan bahkan cermet bersalut akan menghasilkan haus kawah. Karbida bersimen bersalut lebih sesuai, terutamanya apabila ketangguhan canggih karbida bersimen bersalut adalah baik. Salutan Mtcvd sangat berkesan untuk karbida bersimen dengan kawasan kaya kobalt.

Cermet paling sering digunakan dalam membalikkan dan membosankan. Karbida bersimen bersalut PVD sangat sesuai untuk pemesinan benang kerana kelajuan yang lebih rendah dan lebih banyak perhatian terhadap penumpukan mungkin diharapkan.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula:Mesin Pemotong Bahagian Metalurgi Serbuk (P / M)  

Minghe Casting Company berdedikasi untuk membuat dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (pelbagai bahagian die casting logam termasuk Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.  

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi. 

Apa yang boleh kami bantu anda lakukan seterusnya?

∇ Pergi ke Laman Utama Untuk Die Casting China

By Pengilang Minghe Die Casting Kategori: Artikel Berguna |Material Tags: Pemutus Aluminium, Pemutus Zink, Pemutus Magnesium, Pemutus Titanium, Pemutus Keluli Tahan Karat, Pemutus Tembaga,Pemutus Gangsa,Menghantar Video,Sejarah Syarikat,Pemutus Die Aluminium | Komen Mati