Proses Pengeluaran Drum Brek Untuk Lori

Drum brek adalah bahagian keselamatan, berkaitan dengan keselamatan nyawa dan harta benda manusia, dan pada masa yang sama ia adalah bahagian yang rentan dan habis pakai. Permintaan pasaran sangat besar.

Pada masa ini, keluaran tahunan domestik adalah sekitar 10 juta atau lebih. Kerana struktur produknya agak sederhana, pemodelan mesin dan pemodelan manual mudah digunakan, dan terdapat pengecoran yang menghasilkan drum brek di hampir semua bahagian negara. Beberapa syarikat besar yang pernah saya lawati menghasilkan drum brek pada barisan pemasangan mekanikal, dengan output tahunan sekitar satu juta.

Saya juga pernah berkunjung ke beberapa syarikat kecil dengan pengeluaran tahunan puluhan ribu. Terdapat juga taman perindustrian di sebuah bandar di Longyao County, Hebei, di mana lebih daripada seratus pengecoran secara intensif menghasilkan drum brek untuk kereta; output drum brek di seluruh daerah mestilah lebih dari satu juta. Hanya bahawa drum brek yang dihasilkan oleh syarikat besar umumnya dibekalkan ke kilang gandar domestik atau dieksport ke luar negara, sementara kebanyakan drum brek yang dihasilkan oleh syarikat kecil dibekalkan ke pasaran alat ganti dan selepas jualan. Kualiti dan kredibiliti produknya sukar diterima oleh kilang gandar biasa. Menurut syarikat-syarikat ini, saya telah melihat dan belajar, kerana struktur produk dan sasaran bekalan yang berbeza, proses pengeluarannya berbeza, tetapi secara umum, masalah kualiti Masih banyak yang gagal memenuhi syarat kualiti drum brek automotif. Oleh itu, saya rasa perlu untuk membincangkan dan meneliti proses pengeluaran drum brek dengan anda, dan bertukar pengalaman antara satu sama lain. Berikut adalah berdasarkan pengalaman dan pemahaman saya. Situasi, ambil kesempatan ini untuk bertukar pandangan dengan anda, tolong betulkan saya jika salah.

Keperluan kualiti untuk drum brek trak

Kerana besi tuang kelabu mempunyai kekonduksian terma yang baik, penyerapan kejutan, ketahanan aus, prestasi pemutus yang sangat baik dan kos pembuatan yang rendah, hampir semua gendang brek kenderaan bermotor diperbuat daripada besi tuang kelabu, dan nilainya adalah HT200 dan HT250.

Hanya ada satu standard besi tuang kelabu di negara saya yaitu JB / T9439-2010, dan tidak ada standard besi tuang kelabu khas untuk drum brek kenderaan. Tidak ada keterangan mengenai besi tuang kelabu khas dalam standard mesin. Di dunia, hanya Persatuan Amerika untuk Ujian dan Bahan ASTMA159-83 (diperiksa semula pada tahun 1993) yang telah merumuskan piawaian khas untuk bahagian besi kelabu untuk kenderaan. Terdapat 3 gred besi tuang yang disenaraikan untuk drum brek mengikut kapasiti muatannya. Pada masa yang sama, keperluan kualiti untuk drum brek dalam standard besi tuang kelabu untuk jentera kuasa American Society of Automotive Engineers SAEJ431 pada dasarnya sama dengan ASTMA159-83. Pada masa ini, sebahagian besar negara dan negara asing merujuk kepada standard drum brek Amerika. Piawaian kilang diberikan pada lukisan atau standard penerimaan. Tahap standard mencerminkan tahap ketukangan dan kualitinya. Hanya standard peringkat tinggi yang dapat menghasilkan produk berkualiti tinggi.

Berikut ini secara ringkas memperkenalkan standard Amerika yang disebutkan di atas dan keperluan kualiti beberapa syarikat asing yang baik pada drum brek, dan memperkenalkan yang berikut untuk rujukan anda

Sifat-sifat mekanik

Komposisi kimia

Catatan:

1. Jumlah C adalah syarat wajib dan mesti dijamin
2. Unsur-unsur lain seperti Cr, Cu, Sn digunakan terutamanya untuk memastikan sifat mekanikal dan kekerasan.
3. G2500a digunakan dalam trak tugas sederhana, G3500b digunakan dalam trak tugas berat, dan G3500c digunakan pada trak super berat.

Struktur Mikro

Keperluan lain

Sebagai tambahan kepada penerimaan sifat mekanik, kekerasan dan metalografi, pengeluar asing dan OEM domestik sering mengemukakan syarat untuk kekompakan dalam keadaan teknikal drum brek yang disediakan.

Sekiranya terdapat lubang penyusutan, porositi penyusutan, liang, kemasukan pasir atau kecacatan pemutus lain pada coran, ia tidak padat. Kecacatan ini dapat diperiksa dengan kaedah sinar-X atau anatomi. Sekiranya kecacatan lebih rendah daripada yang dinyatakan dalam jadual berikut, itu boleh diterima. Melebihi peraturannya harus dinilai sebagai sekerap. Sudah tentu, jika kecacatan telah terdedah semasa pemesinan, secara amnya tidak dapat diterima.

• ASTME446-98 Kualiti dalaman drum brek adalah tahap kecacatan yang diuji X
• Kawasan padat maju, gred penerimaan adalah A3, B3, C2
• Kawasan yang biasanya padat, tahap penerimaan adalah A3, B4, C3
• Catatan: A bermaksud stomata, A3 bermaksud tahap penerimaan stomata adalah 3
• B mewakili pasir dan kemasukan B4 mewakili tahap penerimaan kemasukan pasir adalah tahap 4
• C bermaksud porositi penyusutan C3 bermaksud tahap penerimaan porositi penyusutan adalah 3

Mod kegagalan dan penyebab drum brek

Kegagalan drum brek semasa penggunaannya terutama retak dan lelasan, tetapi dari statistik data yang tercermin dalam aduan dan tuntutan pelanggan, itu adalah yang pertama. Maksudnya, kebanyakan drum rem yang gagal berada dalam keadaan normal atau bahkan sedikit aus, yaitu, mereka retak dan tidak dapat digunakan. Berikut adalah sekerap yang dikembalikan oleh sebuah kilang pada tahun 2014. Ini dapat dilihat dengan jelas dari gambar bahawa satu hingga beberapa retakan membujur dihasilkan di drum brek. Retakan melintang kebanyakannya muncul di sudut bebibir bebibir, yang biasanya dikenali sebagai titisan atas.

Dari analisis kegagalan bahagian yang gagal, dapat disimpulkan bahawa terdapat tiga sebab utama kegagalan tersebut:

1. Sifat mekanik badan pemutus lebih rendah daripada keperluan biasa
2. Terdapat kecacatan pemutus di dalam pemutus, terutamanya keliangan pengecutan di sudut bebibir yang membulat.
3. Kereta itu mengalami muatan berat, brek kerap dan disemprotkan dengan air semasa proses brek, dan sifat mekanikal dan metallografi bahagian yang gagal diperiksa untuk memenuhi keperluan produk.

Dua penyebab kegagalan pertama harus diperbaiki oleh kita yang menghasilkan drum brek. Menstabilkan dan meningkatkan kualiti drum brek. Saya akan berbincang dengan anda dengan lebih terperinci di bawah. Mengenai alasan ketiga kegagalan itu, kita tidak berdaya, terutama bergantung pada pemerintahan negara terhadap penggunaan kenderaan yang terlalu banyak secara haram. Dari sudut pandangan tuntutan, sebahagian besarnya disebabkan oleh penggunaan haram seperti itu. Walau bagaimanapun, tanggungjawab tersebut biasanya dipindahkan ke pengecoran. Dari apa yang saya tahu, beberapa syarikat yang menghasilkan drum brek telah menuntut nisbah tuntutan sekitar 3%. Terdapat berjuta-juta pampasan setiap tahun. Sebenarnya, tanggungjawab seperti ini harus dipikul oleh pemilik kereta. Gendang brek yang dieksport dari negara kita ke negara-negara asing pada umumnya mencerminkan dengan baik. Hampir tidak pernah ada pampasan atau aduan. Drum brek kereta penumpang dan kereta yang diangkut di kawasan biasa juga berpantang dengan baik. Hanya beberapa kawasan pergunungan, kawasan perlombongan, dan produk individu yang mempunyai jangka hayat yang rendah, yang semuanya disebabkan oleh beban domestik yang serius, pengereman kecemasan yang kerap, dan penyemburan air untuk menyejukkan drum brek semasa proses pengereman. Dalam kes ini, semua tenaga kinetik ditukar menjadi beban termal drum brek, yang dapat diukur hingga 800 ℃ -850 ℃. Ini juga dapat dijumpai dari pemeriksaan makroskopik dan metalografi retakan kegagalan. Pemutus jenis ini berwarna putih dan cerah secara makroskopik. Secara metalografi, ia adalah grafit + martensit + bainit. Ini semua dihasilkan oleh pelindapkejutan austenit setelah transformasi suhu tinggi. Oleh itu, drum brek gagal di bawah tindakan tegangan lenturan, tegasan terma, dan ketahanan terhadap daya brek mekanikal dan bukannya keretakan konvensional. Ini mungkin mod kegagalan gaya Cina.

1. Proses pengeluaran drum brek

Proses pengeluaran drum brek lebih mengutamakan dua aspek. Salah satunya adalah bagaimana memastikan sifat mekanik dan struktur metalografinya untuk memenuhi keperluan produk. Tetapi bagaimana mengurangkan kecacatan lakonannya. Terutama kecacatan dalaman bahagian utama. Dari segi mengurangkan kecacatan pemutus, hari ini saya akan memfokuskan kepada cara mengurangkan kecacatan pengecutannya, kerana ia adalah jenis sisa utama dan salah satu sebab utama kegagalan.

Aspek pertama terutamanya untuk memberikan kualiti metalurgi besi lebur yang lebih baik. Aspek kedua adalah mencari kaedah teknologi yang sesuai untuk pengeluar.

Pada masa ini, bahan drum brek trak domestik semuanya adalah HT250, jadi saya akan memfokuskan pada beberapa isu yang perlu diberi perhatian dalam peleburan dan proses HT250 yang digunakan dalam pembuatan drum brek.

Pada asalnya, jika kita hanya perlu memenuhi sifat mekanik HT250 dan keperluan struktur metalografi, tidak akan ada kesulitan. Walau bagaimanapun, HT250 yang digunakan dalam drum brek mesti memastikan sifat mekanikal, kekerasan dan struktur metalografi di bawah kandungan karbon tinggi, yang menimbulkan beberapa kesulitan bagi beberapa pengeluar kecil dan bahkan beberapa pengeluar besar. Mereka mencadangkan bahawa jika kandungan karbon produk tersebut melebihi 3.40%, tanpa menambahkan Cr, Cu, Sn dan unsur-unsur paduan lain, sukar untuk menjamin prestasinya. Tetapi kenyataannya adalah untuk menjimatkan kos, dan secara amnya hanya menambah Cr dan Sn untuk memastikan kekuatan mutiara dan tegangan. Walau bagaimanapun, jika jumlah tambahnya kecil, kekuatan dan kekerasan tidak akan dapat dicapai, dan jika jumlah tambahnya besar, akan ada jumlah semenit yang berlebihan dalam metalografi.

Dan dalam dilema. Akhirnya, untuk mengukur kebaikan dan keburukan, kebanyakan mereka menggunakan kaedah mengurangkan kandungan karbon untuk memenuhi keperluan sifat mekanikal dan kekerasan. Sudah tentu, setakat ini, walaupun standard ASTM telah membuat peraturan yang ketat mengenai kandungan C, kilang-kilang China belum melaksanakannya. Bahkan sebilangan pelanggan asing tidak secara seragam menghendaki kandungan karbon mestilah lebih tinggi daripada 3.4% atau lebih tinggi. Sebagai contoh, beberapa pelanggan yang saya tahu, keperluan mereka untuk komposisi kimia drum brek adalah seperti berikut:

Walau bagaimanapun, peningkatan jumlah kandungan karbon berdasarkan ilmiah dan merupakan trend umum, kerana hanya kandungan karbon yang tinggi dapat menjamin sejumlah besar grafit dan mempunyai kekonduksian terma yang lebih baik dan ketahanan terhadap keletihan terma. Peraturan wajib yang dibuat oleh Amerika Syarikat mesti mempunyai asas saintifiknya. Bagi kami, kita juga harus mempunyai kemampuan untuk menghasilkan sifat mekanik, kekerasan dan struktur metalografi yang berkualiti di bawah premis kandungan karbon tinggi.

Melalui amalan domestik menghasilkan besi tuang berkekuatan tinggi dengan kandungan karbon tinggi selama bertahun-tahun, harus dikatakan bahawa banyak pengalaman berjaya telah terkumpul, dan konsensus telah dicapai dalam teknologi. Ini telah meletakkan asas yang baik untuk pengeluaran drum brek kami, dan keadaan sebenarnya juga berlaku. Kualiti drum brek yang dihasilkan oleh banyak syarikat besar dapat memenuhi keperluan pelanggan dengan stabil. Ringkasnya teknologi ini mengambil jalan dari besi tuang sintetik. Teknologi yang digunakan didasarkan pada proporsi tinggi baja sekerap yang ditambahkan, menggunakan recarburizer untuk meningkatkan recarburization, meningkatkan sulfur pada besi cair, inkubasi yang baik dan besi cair suhu tinggi. Baru-baru ini, pretreatment besi cair telah dicadangkan. Saya telah banyak membincangkan aspek ini dan menerbitkan banyak artikel. Saya tidak akan mengulanginya. Saya hanya ingin menggabungkan corak khas drum brek dan mengemukakan beberapa komen untuk rujukan anda

2. Mengenai isu konsepsi

Tujuan menyuntikkan besi cair drum brek adalah sama dengan menghasilkan bahagian besi tuang bermutu tinggi yang lain. Ini mesti memastikan bahawa tidak ada simenit yang muncul atau jumlah ferit dan karbida tidak melebihi 5% untuk memastikan bentuk grafit yang baik. (Umumnya ditetapkan bahwa grafit A harus lebih besar daripada 80%. Grafit B, D, E tidak boleh lebih besar daripada 20%) untuk memastikan sifat mekanik yang baik, dan pada masa yang sama untuk meningkatkan kebolehrosesan, dalam praktik pengeluaran abu-abu besi tuang, inokulasi umumnya 0.2 antara% -0.6%. Apa yang ingin saya ingatkan kepada semua orang pada masa ini adalah, harap perhatikan kesuburan dan kawal kesuburan. Kerana dalam fikiran kebanyakan juruteknik dan pekerja pemutus di lokasi, kebanyakan mereka prihatin tentang bagaimana meningkatkan kesan inokulasi, bagaimana meningkatkan teras grafit, dan bagaimana menggunakan inokulan yang cekap. Pengeluaran besi tuang kelabu juga sama dengan pengeluaran besi mulur. Ia menggunakan banyak inokulasi dan menggunakan sebanyak mungkin inokulan, mengabaikan kesan inokulasi pada sifat pengecutan besi tuang kelabu. Dan lupa bahawa rongga pengecutan dan keliangan menyumbang sebahagian besar produk sisa drum brek, dan tidak ada hubungan antara produk sisa pengecutan dan kegagalan brek drum yang tidak normal.

Kita semua tahu bahawa, selain drum brek yang dibuang yang dihasilkan oleh pelbagai kilang, banyak coran yang berkualiti di gudang mempunyai lubang penyusutan dan kecacatan pengecutan, dan kebanyakan juruteknik pengeluar hanya menghentikan langkah-langkah untuk menyelesaikan porositi penyusutan. Turunkan suhu penuangan dan tingkatkan reka bentuk sistem penuangan. Saya di sini untuk memberitahu semua orang. Lebih banyak perhatian dan kawalan harus diberikan kepada proses pengeraman drum brek.

Banyak orang kini menyedari bahawa inokulasi dapat meningkatkan keliangan penyusutan. Dalam julat karbon setara 3.9-4.3%, ukuran tuang yang diinokulasi selalu lebih besar daripada tuang yang tidak subur. Coran subur tidak mempunyai keliangan penyusutan, tetapi coran inokulasi menghasilkan Pengecutan longgar. Oleh itu, dalam pengeluaran drum brek, perlu mengawal jumlah inokulasi agar tidak terlalu besar. Dengan syarat memastikan tidak ada simenit yang muncul dan memastikan prestasi pemesinan, cuba tambahkan inokulan sesedikit mungkin, dan jangan berlebihan jika cukup. Perkara utama adalah dengan baik dengan inokulasi aliran. Jangan mengambil dua, tiga, atau bahkan empat kehamilan semasa proses.

3. Mengenai keketatan acuan

Rongga pengecutan dalaman dan keliangan coran besi dan pengecutan permukaan tuangan banyak dipengaruhi oleh acuan. Setelah besi cair dituangkan ke dalam acuan, isipadu rongga akan menggerakkan dinding acuan di bawah tekanan statik dan haba besi lebur, yang akan menyebabkan isipadu cetakan menjadi lebih besar, dan ukuran pemutus akan tidak tahan dan berat badan akan meningkat. Ukuran ubah bentuk bergantung kepada kekompakan pasir, bahan pengacuan dan parameter prestasi pasir. Beberapa orang di luar negara telah membuat kajian di kawasan ini. Mereka mengeluarkan drum brek dari barisan pengeluaran acuan, mengukur ukurannya dan menimbang beratnya. Hasil kajian menunjukkan bahawa berat setiap sampel berubah-ubah. Seperti yang ditunjukkan dalam gambar di bawah, berat drum brek berkisar antara 162 paun hingga 173 paun, dan perbezaan maksimum adalah 11 paun (1 paun adalah 453 gram). Garis cetakan drum brek ujian adalah mesin cetak tekanan kejutan. Perbezaan berat ini menunjukkan bahawa kualiti acuan berubah-ubah. Acuan lembut yang terkena pasir menghasilkan pengepungan pasir yang teruk. Untuk acuan dengan kekompakan yang baik, pembengkakan sangat sedikit, dan ukuran coran tepat. Mereka mendapati bahawa drum brek dengan pembengkakan teruk telah menyusut di dalam, dan kualiti drum rem dengan berat badan normal. Oleh itu, mereka menggunakan kaedah pemeriksaan sederhana ini untuk menilai penyusutan dalaman drum brek dengan menimbang sebelum dibawa ke pemesinan, dan percaya bahawa penyusutan drum brek disebabkan oleh pergerakan acuan. Oleh itu, meningkatkan ketegaran acuan menjadi langkah penting untuk mengelakkan pengecutan dan kelonggaran drum brek.

Penggunaan drum rem jenis besi yang dilapisi pasir untuk menghasilkan drum brek yang kini dipromosikan di China tidak mempunyai kecacatan pengecutan kerana ciri-cirinya. Sebuah syarikat berskala besar di Shanxi yang menggunakan proses ini untuk menghasilkan drum brek. Terdapat tiga garisan lapisan pasir jenis besi separa mekanis, dengan lebih daripada 430 drum brek Nissan. Kadar hasil proses adalah 90%, dan kadar kelayakan produk stabil pada 98%. Garis lapisan pasir jenis besi keempat sedang dipasang.

Sebuah kilang di Nanyang, Provinsi Henan menggunakan pasir resin untuk menghasilkan drum brek tugas berat Beiben dengan suntikan atas dan tanpa teknologi riser, dengan kualiti stabil dan tidak ada penyusutan.

Di beberapa kilang, jarak antara sprue dan drum brek terlalu dekat, iaitu 40mm. Pasir cetakan di sini sukar dihancurkan, oleh itu lubang penyusutan dan keliangan sering dihasilkan di sini. Jarak diubah menjadi 60-80mm, keliangan pengecutan Jauh lebih ringan.

Sebilangan kilang kecil mula-mula memukul pasir secara keseluruhan, dan kemudian menggunakan batang besi untuk memasukkan sarung agar keseluruhan acuan menjadi lebih ketat dan mudah dipukul, mencerminkan bahawa pengecutan pemutus tidak serius.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula: Proses Pengeluaran Drum Brek Untuk Lori

Minghe Syarikat Die Casting dikhaskan untuk pembuatan dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (bahagian logam die casting merangkumi terutamanya Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.  

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi. 

Apa yang boleh kami bantu anda lakukan seterusnya?

∇ Pergi ke Laman Utama Untuk Die Casting China

By Pengilang Minghe Die Casting Kategori: Artikel Berguna |Material Tags: Pemutus Aluminium, Pemutus Zink, Pemutus Magnesium, Pemutus Titanium, Pemutus Keluli Tahan Karat, Pemutus Tembaga,Pemutus Gangsa,Menghantar Video,Sejarah Syarikat,Pemutus Die Aluminium | Komen Mati