Pelbagai faktor yang mempengaruhi kestabilan dimensi pelaburan pelaburan

Masa Terbitan: 07 / 15 2021 Pengarang: Penyunting Laman Lawati: 13064

Meningkatkan ketepatan dimensi coran pelaburan secara berterusan dan mengurangkan produk buangan yang disebabkan oleh kebesaran selalu menjadi salah satu tujuan utama yang dicapai oleh pekerja pemeran pelaburan di dalam dan luar negara.

1. Kestabilan dimensi pelaburan pelaburan

1. Kestabilan dimensi model lilin dan faktor-faktor yang mempengaruhi

Dalam kebanyakan kes, ukuran acuan lilin berfluktuasi apabila ukuran pemutus turun naik, dan terdapat beberapa pengecualian. Secara keseluruhan, turun naik ukuran acuan lilin menyumbang 10% hingga 70% dari turun naik ukuran pemutus.

Parameter proses pengacuan mempunyai pengaruh yang menentukan terhadap kestabilan dimensi acuan lilin. Faktor utama adalah seperti berikut:

(1) Suhu penekan lilin

Bahan cetakan yang berbeza mempunyai prestasi yang berbeza kerana pengaruh suhu penekan lilin. Apabila bahan pengacuan berasaskan lilin digunakan, suhu penekan lilin sangat sensitif terhadap pengaruh kestabilan dimensi acuan lilin, sementara bahan pencetakan berasaskan resin kurang mempengaruhi.

(2) Tekanan suntikan

Apabila tekanan kecil, kadar pengecutan acuan lilin menurun dengan ketara apabila tekanan meningkat. Namun, setelah tekanan meningkat hingga tahap tertentu (≥1.6MPa), tekanan hampir tidak mempengaruhi ukuran acuan lilin. Tidak hairanlah bahawa hasil ujian asing sering menyimpulkan bahawa "tekanan itu tidak ada hubungannya dengan ukuran acuan lilin", tetapi kesan banyak syarikat domestik tidak sepenuhnya sama.

(3) Kadar aliran

Kadar aliran bahan acuan dapat diubah dengan dua cara berikut, tetapi pengaruh pada ukuran acuan lilin tidak sama:

· Dengan mengubah pengaturan kelajuan aliran tekan lilin, kaedah ini tidak banyak mempengaruhi pengecutan acuan lilin. Walau bagaimanapun, ia mempunyai pengaruh penting terhadap kualiti pengisian dan permukaan bahagian berdinding nipis dengan bentuk kompleks atau cetakan lilin dengan inti.

· Kaedah ini mempunyai pengaruh besar dengan mengubah luas penampang port suntikan lilin, kerana meningkatkan luas penampang port suntikan lilin tidak hanya dapat mengurangi suhu menekan lilin, tetapi juga memperpanjang pemejalan masa bahan acuan di port suntikan lilin, sehingga meningkatkan pemadatan acuan lilin Tahap penyusutan dan penyusutan permukaan dikurangkan.

(4) Masa suntikan

Masa suntikan yang disebut di sini merangkumi tiga tempoh pengisian, pemadatan dan penyelenggaraan. Masa pengisian merujuk kepada masa untuk bahan cetakan mengisi rongga pengacuan; pemadatan merujuk kepada masa dari mengisi cetakan hingga penutupan muncung suntikan lilin; dan pegangan merujuk kepada masa dari muncung suntikan lilin hingga pemutus acuan.

Masa suntikan mempunyai kesan yang signifikan terhadap kadar pengecutan acuan lilin. Ini kerana lebih banyak bahan acuan dapat diperas ke dalam rongga dengan meningkatkan masa suntikan, dan acuan lilin akan lebih padat, sehingga mengurangkan kadar penyusutan. Berat model lilin meningkat dengan masa pemadatan yang berpanjangan. Masa pemadatan harus sesuai. Sekiranya masa pemadatan terlalu lama, bahan acuan di port suntikan lilin telah padat sepenuhnya, dan pemadatan tidak akan berfungsi. Ini juga dapat dilihat dari Gambar 4 bahawa apabila masa suntikan pendek (15-25s), suhu penekan lilin meningkat, dan kadar pengecutan meningkat; tetapi apabila masa suntikan dilanjutkan hingga 25-35s (di bawah premis bahawa masa pengisian tetap berterusan, yang sebenarnya Di atas adalah untuk memanjangkan masa pemadatan) Pengaruh suhu penekan lilin menjadi lebih kecil; apabila masa suntikan meningkat menjadi lebih dari 35 detik, keadaan sebaliknya akan berlaku, iaitu, ketika suhu menekan lilin meningkat, kadar penyusutan acuan lilin akan menurun sebagai gantinya. Fenomena ini dapat dijelaskan kerana peningkatan suhu bahan acuan dan memanjangkan masa pemadatan mempunyai kesan yang sama dengan meningkatkan tahap pemadatan acuan lilin.

(5) Suhu cetakan dan peralatan penekan lilin

Suhu pengacuan tinggi, acuan lilin sejuk perlahan, dan kadar pengecutan meningkat. Ini kerana acuan lilin masih dalam acuan mampatan sebelum acuan dikeluarkan, dan pengecutannya terhad, tetapi setelah acuan dikeluarkan, ia akan bebas mengecut. Oleh itu, jika suhu acuan lilin tinggi ketika acuan dilepaskan, kadar pengecutan akhir akan besar, dan sebaliknya, kadar penyusutan akan kecil.

Dengan cara yang sama, sistem penyejukan lilin boleh memberi kesan sekitar 0.3% pada ukuran acuan lilin.

Akhirnya, perlu ditekankan bahawa apabila menggunakan bahan acuan berasaskan lilin, pasta lilin adalah sistem bersama tiga fasa pepejal, cecair dan gas. Nisbah isipadu antara tiga fasa mempunyai pengaruh besar terhadap ukuran acuan lilin. Hubungan berkadar antara ketiga-tiga ini tidak dapat dikendalikan dalam pengeluaran sebenar, yang juga merupakan sebab penting bagi kestabilan dimensi cetakan lilin yang buruk menggunakan bahan cetakan berasaskan lilin.

2. Pengaruh bahan shell dan proses pembuatan shell pada kestabilan dimensi coran

Pengaruh cetakan cetakan pada ukuran pemutus terutama disebabkan oleh pengembangan termal dan ubah bentuk terma (suhu tinggi merayap) cengkerang acuan semasa penembakan, dan sekatan (halangan) shell cetakan pada penyusutan penyejukan pemutus.

(1) pengembangan terma shell

Terutamanya bergantung pada bahan tempurung. Bahan tahan api yang berbeza mempunyai kadar pengembangan yang berbeza. Di antara refraktori yang biasa digunakan, silika bersatu mempunyai kadar pengembangan terkecil, diikuti oleh silikat aluminium, dan silika adalah yang terbesar dan tidak rata. Setelah diuji, ditentukan bahawa cangkang silikat aluminium dapat dipanaskan dari suhu bilik hingga 1000 ℃, cangkang dapat menghasilkan pengembangan sekitar 0.25%, yang menyumbang sebagian kecil dari penyusutan keseluruhan ukuran pemutus. Oleh itu, jika bahan tahan api seperti itu digunakan, cangkangnya Ia mempunyai kestabilan dimensi yang lebih baik, seperti silika bersatu pasti akan menjadi lebih baik. Walau bagaimanapun, jika silika digunakan, ukuran cangkang berubah-ubah.

(2) ubah bentuk termal (merayap suhu tinggi)

Sebagai contoh, cengkerang yang menggunakan gelas air sebagai pengikat mempunyai tahap merayap yang jauh lebih besar pada suhu tinggi melebihi 1000 ° C daripada pelindung silika sol dan etil silikat. Walaupun corundum yang dileburkan itu sendiri mempunyai daya tahan tinggi, kerana adanya kekotoran seperti natrium oksida, suhu pembakaran cengkerang lebih tinggi dari 1000 ℃ juga dapat menyebabkan merayap, mengakibatkan kestabilan dimensi yang buruk.

(3) Kekangan cetakan cetakan pada pengecutan pengecoran - pengunduran dan keruntuhan cetakan cetakan Ini juga bergantung terutamanya pada bahan cetakan cetakan.

Ringkasnya, bahan tahan api memainkan peranan utama dalam pengaruh cengkerang pada turun naik ukuran pelemparan, tetapi peranan pengikat tidak dapat diabaikan. Sebaliknya, kesan proses pembuatan tempurung kecil.

3. Pengaruh tekanan yang disebabkan oleh penyejukan coran yang tidak rata terhadap kestabilan dimensi

Kadar penyejukan setiap bahagian pemutus (termasuk sistem gerbang) berbeza, yang menghasilkan tekanan terma dan mengubah bentuk pemutus, sehingga mempengaruhi kestabilan dimensi. Ini sering dijumpai dalam pengeluaran sebenar. Mengurangkan kadar pendinginan coran dan meningkatkan kombinasi pelari adalah langkah pencegahan yang berkesan.

2. Kunci untuk meningkatkan kadar pengecutan ketepatan-acuan diberikan dengan betul

"Kestabilan dimensi" yang disebutkan di atas berbeza dengan "ketepatan dimensi" dan "ketepatan (ketepatan)". Kestabilan dimensi (iaitu ketepatan) sinonim dengan konsistensi dimensi, mencerminkan tahap turun naik atau penyebaran dimensi, dan biasanya diukur dengan sisihan piawai σ. Penyebab utama ketidakstabilan dimensi adalah kawalan proses lemah, yang merupakan ralat rawak. Ketepatan merujuk kepada sejauh mana nilai aritmetik dari banyak nilai yang diukur menyimpang dari ukuran nominal untuk ukuran tertentu pada lakonan, iaitu ukuran sisihan rata-rata. Untuk pemutus pelaburan, sebab utama ketepatan dimensi yang buruk adalah penetapan kadar penyusutan yang tidak betul semasa reka bentuk profil, yang merupakan kesalahan sistematik, yang biasanya disesuaikan dengan memperbaiki acuan berulang kali. Ketepatan dimensi (ketepatan) adalah gabungan dari dua perkara di atas. Oleh itu, untuk meningkatkan ketepatan dimensi coran dan menyelesaikan masalah toleransi ukuran produk, bukan sahaja prosesnya mesti dikawal ketat untuk mengurangkan turun naik dimensi, tetapi juga kadar pengecutan setiap dimensi pemutus mesti ditetapkan dengan betul ketika merancang profil .

Telah diketahui bahawa penyusutan keseluruhan coran ketepatan adalah gabungan acuan lilin, pengecutan aloi dan sebilangan kecil pengembangan shell. Cengkerang membengkak sekitar 0.25%, dan kesannya terhad. Walaupun kadar pengecutan linear aloi sering kali lebih besar daripada acuan lilin, turun naik dimensi yang disebabkan oleh proses penekan lilin mempunyai kesan yang lebih besar. Untuk mengurangkan kos pembaikan acuan dan mengurangkan turun naik saiz pemutus, sangat penting untuk mengawal kadar pengecutan acuan lilin.

1. Pengecutan acuan lilin

Pengecutan acuan lilin harus diukur setelah ukuran acuan lilin stabil sepenuhnya. Ini kerana pengecutan acuan lilin tidak berhenti sepenuhnya setelah acuan dikeluarkan. Saiz acuan lilin kadang-kadang stabil hanya beberapa hari selepas acuan dikeluarkan. Walau bagaimanapun, sebahagian besar penyusutan bahan acuan pada dasarnya selesai dalam satu hingga beberapa jam selepas acuan dikeluarkan. Kadar pengecutan acuan lilin terutamanya mempunyai faktor-faktor yang mempengaruhi:

(1) Jenis bahan acuan;

(2) Ukuran bahagian model lilin;

Perlu ditekankan bahawa ukuran keratan rentas acuan lilin mempunyai kesan yang signifikan terhadap kadar pengecutan. Sebagai contoh, kadar pengecutan bahan acuan biasa yang tidak diisi semasa menekan acuan lilin dengan ketebalan yang berbeza. Ketebalan bahagian acuan lilin pada amnya tidak boleh melebihi 13mm. Apabila ketebalan lebih besar daripada 13mm, ketebalan dinding dapat dikurangkan dengan menggunakan blok lilin sejuk atau inti logam untuk mencapai tujuan mengurangkan penyusutan, yang sangat penting untuk bahan acuan bukan pengisi.

Catatan: 1. Kadar pengecutan bahan acuan yang larut dalam air adalah sekitar 0.25%;

2. Semasa menggunakan teras larut, teras seramik, atau tiub kaca kuarza, tidak ada penyusutan linear acuan lilin yang bersentuhan dengan inti;

(3) Jenis teras

Saiz rongga acuan lilin sudah pasti sesuai dengan bentuk inti. Oleh itu, penggunaan teras telah menjadi kaedah untuk meningkatkan ketepatan dimensi rongga acuan lilin.

2. Pengecutan aloi

Pengecutan aloi bergantung terutamanya pada faktor berikut:

· Jenis aloi cor dan komposisi kimia;

· Geometri pemutus (termasuk keadaan kekangan dan ukuran bahagian);

· Parameter pemutus, seperti suhu penuangan, suhu cangkang, kadar penyejukan pemutus, dll

· Penggunaan teras seramik, tiub kaca kuarza, dll.

Oleh kerana suhu penuangan, suhu shell, kadar penyejukan casting dan parameter proses lain umumnya dikawal ketat oleh kad proses standard semasa proses pengeluaran, turun naik ukuran yang disebabkan oleh ini tidak besar antara kumpulan pengeluaran yang berbeza. Walaupun suhu penuangan melebihi julat yang diperlukan oleh spesifikasi proses, turun naik ukuran pemutus biasanya tidak besar. Sama dengan acuan lilin, ukuran bahagian pemutus dan kekangan dari cetakan cetakan adalah faktor utama yang mempengaruhi pengecutan aloi. Pengalaman menunjukkan bahawa kadar pengecutan ukuran yang dikekang sepenuhnya adalah 85% hingga 89% dari kadar penyusutan bebas; ukuran separa terkawal adalah 94% hingga 95%.

3. Bilangan minimum kumpulan pertama sampel untuk pengukuran

Kadar pengecutan yang disenaraikan di atas adalah data empirik berdasarkan pengalaman masa lalu, bukan kadar penyusutan yang sebenar. Reka bentuk dan pembuatan acuan mengikut data ini, pembaikan tidak dapat dielakkan. Untuk meningkatkan tahap ketepatan dan kejayaan pembaikan, dan mengurangkan jumlah pembaikan, pautan utama adalah dengan berhati-hati memeriksa ukuran sampel pemeran percubaan yang mencukupi. Kerana ukuran coran yang kita hasilkan tidak dapat sama persis, jadi hanya apabila jumlah sampel yang diukur cukup besar, nilai rata-rata yang diperoleh dapat mendekati rata-rata aritmetik yang sebenarnya. Dari ini, tidak sukar untuk melihat bahawa bilangan sampel pengukuran minimum secara langsung berkaitan dengan kemampuan proses proses pengeluaran untuk mengawal konsistensi ukuran produk (Kemampuan Proses). Sekiranya coran sama saiznya, hanya satu sampel yang diperlukan untuk diuji; Sebaliknya, jika ukuran pemutus berubah-ubah,

Perlu mengukur banyak sampel untuk mendapatkan data pengecutan yang lebih tepat. Seperti disebutkan sebelumnya, kemampuan proses produksi untuk mengendalikan ukuran dapat ditunjukkan oleh 6σ dari ukuran pemutus yang dihasilkan oleh proses ini. Dari tahap teknologi semasa kebanyakan pengecoran pelaburan, Hp kebanyakan melebihi 0.5, jadi kumpulan pertama sampel pengukuran umumnya memerlukan sekurang-kurangnya 11 sampel.

tiga. Analisis sistem pengukuran

Semasa menganalisis dan menyelesaikan masalah ukuran produk, kita mesti memperhatikan ketepatan dan kebolehpercayaan sistem pengukuran yang digunakan. Sebagai tambahan kepada penentukuran alat ukur dan peralatan yang kerap dilakukan, juga penting untuk mengurangkan kesalahan pengukuran. Sekiranya sistem pengukuran (termasuk pengendali dan kaedah operasi) mempunyai kesalahan besar, bukan sahaja penolakan dapat dinilai sebagai produk yang memenuhi syarat, tetapi juga banyak produk yang memenuhi syarat dapat disalah anggap sebagai penolakan, yang keduanya boleh menyebabkan kemalangan besar atau ekonomi yang tidak perlu kerugian. Kaedah termudah untuk menentukan sama ada sistem pengukuran sesuai untuk tugas pengukuran tertentu adalah dengan melakukan ujian kelayakan kebolehulangan dan kebolehulangan. Kebolehulangan yang disebut bermaksud bahawa pemeriksa yang sama menggunakan instrumen (atau peralatan) yang sama dan kaedah untuk memeriksa bahagian yang sama dan memperoleh konsistensi hasilnya. Reproducibility merujuk kepada konsistensi hasil yang diperoleh oleh operator yang berbeza menggunakan instrumen yang berbeza untuk memeriksa bahagian yang sama. Kumpulan Tindakan Industri Automotif Amerika (Kumpulan Tindakan Industri Automotif) menetapkan bahawa peratusan sisihan piawai bersepadu untuk kebolehulangan dan kebolehulangan R&R dalam sisihan piawai fluktuasi ukuran lakonan yang diukur adalah ≤30% sebagai piawai untuk sistem pengukuran memenuhi keperluan [5]. Dalam pengukuran sebilangan coran bersaiz besar dan kompleks, tidak semua sistem pengukuran dapat memenuhi syarat ini. Kesalahan pengukuran yang dibenarkan semasa mengukur acuan mestilah lebih kecil, biasanya 1/3.
empat. Struktur acuan dan tahap pemprosesan

Telah diketahui bahawa struktur acuan dan kualiti pemprosesan mempunyai pengaruh penting terhadap ukuran dan geometri acuan lilin. Contohnya, sama ada mekanisme penentuan kedudukan dan penjepitan tepat dan boleh dipercayai, sama ada jarak yang sepadan dengan bahagian yang boleh bergerak (seperti blok bergerak, bolt, dll.) Sesuai, sama ada kaedah melukis bermanfaat untuk memastikan ketepatan dimensi coran Tidak perlu dikatakan, untuk sebilangan besar kilang pemutus pelaburan domestik, tahap reka bentuk dan pembuatan acuan masih perlu ditingkatkan dengan segera.

Lima. Kesimpulannya

Dari analisis di atas, tidak sukar untuk melihat bahawa meningkatkan ketepatan dimensi coran pelaburan adalah projek sistematik yang melibatkan semua aspek proses pengeluaran pelaburan pelaburan. Perkara utama dapat diringkaskan seperti berikut:

1) Kawal ketat parameter proses pengacuan, terutama parameter yang mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap ukuran pemutus.

2) Pilih bahan shell yang sesuai.

3) Mengumpulkan, mengira dan menganalisis data yang berkaitan dengan penyusutan dengan kaedah yang betul yang mematuhi prinsip statistik untuk meningkatkan ketepatan penyusutan pengecutan.

4) Keraplah memantau sistem pengukuran (termasuk peralatan, personel pemeriksaan dan teknologi) untuk memastikan bahawa kesilapan berulang dan kebolehulangan memenuhi syarat yang ditentukan.

5) Secara berterusan meningkatkan tahap reka bentuk dan pembuatan acuan.

6) Langkah-langkah seperti pembetulan pemutus dan rawatan haba penstabilan masih diperlukan dalam banyak keadaan

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula: Pelbagai faktor yang mempengaruhi kestabilan dimensi pelaburan pelaburan

Minghe Syarikat Die Casting dikhaskan untuk pembuatan dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (bahagian logam die casting merangkumi terutamanya Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

KEDAI SYARIKAT CASTING ISO90012015 DAN ITAF 16949

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

CASTING DIE ALUMINIUM YANG KUAT DENGAN ISO90012015

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

BAHAGIAN CASTING ZINC DIE SEMPURNA DI CHINA

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.

Pengilang pembuatan die cast magnesium dan acuan ISO 9001 2015

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

Perkhidmatan Casting Tambahan Minghe Casting-casting pelaburan dll

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi.