Penerapan Teknologi Prototaip Cepat Dalam Pelaburan Pelaburan

Rapid Prototyping (RP) adalah teknologi tinggi yang dikembangkan pada tahun 1990-an. Dengan cepat dapat mengubah konsep reka bentuk dalam fikiran orang menjadi objek sebenar. Perlu disebutkan bahawa keseluruhan proses pengembangan produk tidak memerlukan cetakan dan peralatan proses, yang sangat mempersingkat kitaran pengeluaran prototaip dan produk baru, dan dengan cepat menjadi alat dan alat penting untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Tinjauan soal selidik Internet yang diterbitkan oleh INCAST 2004 (11) menunjukkan bahawa lebih daripada 93% daripada lebih daripada 400 pengeluar pelakon pelaburan di Eropah telah menggunakan prototaip cepat. Semua yang ditemubual bersetuju bahawa penggunaan teknologi baru ini penting untuk mempercepat produk baru. Sangat penting untuk mengembangkan dan meningkatkan kemampuan perusahaan untuk bertindak balas dengan cepat ke pasaran.

Penerapan Kaedah-Kaedah Prototaip Cepat yang Lazim Dalam Pelaburan Pelaburan

Penerapan teknologi prototaip pesat dalam pemilihan pelaburan merangkumi aspek-aspek berikut:

1. Buat pelaburan

Semasa membuat corak, mesin prototaip cepat bukan sahaja dapat memasukkan model geometri tiga dimensi yang dibuat oleh perisian CAD yang lain, tetapi juga menerima fail data yang diimbas oleh CT industri (Tomografi Komputer). Sebagai contoh, imbas bahagian pertama (skru baling-baling, Gambar 12-1a) melalui CT untuk mendapatkan imej dua dimensi dari keratan rentasnya (Rajah 12-1b). Selepas itu, perisian pemprosesan gambar menggabungkan gambar dua dimensi setiap bahagian (Gambar 12-1c) untuk membentuk model geometri tiga dimensi (Gambar 12-1d). Kemudian hantar ke mesin prototaip cepat untuk membuat corak (Gambar 12-1e) [2]. Kaedah kejuruteraan pemulihan (terbalik) ini bukan sahaja dapat memulihkan bahagian mesin, tetapi juga meniru organ manusia tertentu.

2. Membuat acuan (mampatan cetak) dan peralatan proses lain

Terdapat dua kaedah untuk membuat acuan pemutus ketepatan dengan membuat prototaip cepat: yang pertama adalah membuat acuan induk terlebih dahulu, dan kemudian membuat semula profil getah epoksi atau silikon; kaedah lain adalah menggunakan blok profil tiga dimensi yang dihasilkan dalam sistem CAD Model geometri secara langsung dimasukkan ke dalam mesin prototaip cepat untuk membuat pencetakan resin. Jenis profil ini sangat sesuai untuk pengeluaran kumpulan kecil (puluhan keping). Sekiranya lapisan logam setebal 2mm disembur di permukaan acuan induk, dan resin epoksi diisi selepas itu untuk membuat profil komposit logam-epoksi, ia dapat memenuhi syarat menghasilkan beratus-ratus tuangan ketepatan. Apabila menggunakan kaedah SLS, misalnya, objek pemrosesan diubah dari serbuk resin menjadi serbuk keluli dengan lapisan tipis dari resin termoset di permukaan, laser disinter untuk membentuk kompak, dan kemudian dipecat untuk mengeluarkan resin, dan akhirnya cecair tembaga disusupi ke dalam liang kompak. Profil yang dihasilkan serupa dengan logam dari segi kekuatan dan kekonduksian terma. Di samping itu, teknologi prototaip cepat juga dapat digunakan untuk membuat acuan berbentuk tidak tetap tertentu.

3. Pengeluaran langsung acuan acuan

Pada awal tahun 1990-an, Laboratorium Nasional Sandiana di Amerika Syarikat melakukan kajian khusus yang disebut Fast Casting (FastCAST), yang dinamakan Direct Shell Casting (DSPC). Malangnya, terdapat sedikit laporan kemudian.

Pada tahun 1994, Z Corporation dari Amerika Syarikat berjaya mengembangkan teknologi percetakan 3D Percetakan 3D. Teknologi ini pada mulanya dicipta dan dipatenkan oleh Profesor Ely Sachs dari Massachusetts Institute of Technology. Prinsip asasnya serupa dengan kaedah SLS. Pertama, lapisan bahan tahan api atau serbuk plastik disembur dengan roller. Perbezaan dari SLS adalah bahawa bukannya menggerakkan kepala pemancar laser, ia mendorong kepala cetak inkjet untuk menyemburkan gam untuk "mencetak" sesuai dengan bentuk keratan rentas produk. Ulangi tindakan di atas sehingga bahagian selesai, sehingga dinamakan 'teknologi percetakan 3D'. Kelebihannya ialah kos operasi dan kos bahan yang rendah, dan kelajuan tinggi. Sekiranya serbuk yang disembur adalah serbuk campuran gipsum dan seramik, ia boleh secara langsung dan cepat dijadikan acuan (acuan gipsum) untuk pemutus aluminium, magnesium, zink dan coran aloi bukan ferus lain, yang disebut ZCast (Rajah 12-2) .

Perbandingan Kesan Aplikasi Kaedah Prototaip Pantas yang Lazim Digunakan 

Pada masa ini, kaedah prototaip cepat yang lebih popular dalam pengeluaran sebenar termasuk litografi tiga dimensi (SLA), sintering laser selektif (SLS), pemendapan peleburan (FDM), pembuatan lamina (LOM) dan pemutus acuan langsung (DSPC)) Tunggu. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, banyak institusi penyelidikan asing membandingkan kaedah di atas dari segi kualiti corak pengeluaran dan prestasi dalam pemilihan pelaburan. Hasilnya adalah seperti berikut:

• 1) Kaedah SLA mempunyai ketepatan dimensi corak tertinggi, diikuti oleh SLS dan FDM, dan kaedah LOM adalah yang terendah [4].
• 2) Kekasaran permukaan corak Permukaan corak digilap dan selesai dan diukur dengan meter kekasaran permukaan. Hasilnya ditunjukkan dalam Jadual 12-1 [4]. Dapat dilihat bahawa kekasaran permukaan lebih halus dengan kaedah SLA dan LOM, dan kaedah FDM adalah yang paling tebal.
• 3) Keupayaan untuk menghasilkan semula bahagian halus Kemampuan keempat-empat kaedah ini untuk menghasilkan semula bahagian halus disiasat dengan rak dengan nada gigi kira-kira 3mm sebagai objek. Hasilnya, SLA adalah yang terbaik dan FDM adalah yang terburuk [4].
• 4) Prestasi dalam pemutus pelaburan Di antara empat kaedah di atas, produk itu sendiri adalah kaedah cetakan lilin (seperti FDM atau SLS), yang dapat dengan mudah menyesuaikan diri dengan kehendak proses pemutus pelaburan dan tidak diragukan lagi berkinerja lebih baik. Walaupun corak resin atau kertas juga dapat dibakar, mereka tidak semudah menyesuaikan diri dengan keperluan pemutus pelaburan seperti acuan lilin. Penambahbaikan berterusan diperlukan untuk mengelakkan keburukan.

Perbandingan kekasaran permukaan corak

Dari sudut pandangan keseluruhan, walaupun kaedah SLA tidak sesuai dengan proses pelaburan, kaedah ini popular kerana ketepatan dimensi dan kualiti permukaannya. Di negara-negara asing, terutama dalam industri aeroangkasa dan ketenteraan, usaha pemutus pelaburan banyak digunakan. Walaupun kualiti kaedah SLS sedikit lebih rendah daripada kaedah SLA, mudah untuk menyesuaikan diri dengan keperluan proses pemutus pelaburan. Oleh itu, semakin banyak aplikasi digunakan dalam pelaburan pelaburan domestik. Walaupun kaedah FDM adalah yang paling mudah untuk disesuaikan dengan keperluan proses pemutus pelaburan, ketepatan dimensi dan kualiti permukaan acuan lilin tidak memuaskan; sementara kaedah LOM berkualiti, tetapi sukar untuk menyesuaikan diri dengan pelaburan. Oleh itu, sukar untuk menyesuaikan diri dengan pelaburan. Promosi dan penerapan kedua-dua kaedah dalam pemilihan pelaburan dikenakan sekatan tertentu.

Perkembangan Baru Dalam Penerapan SLA Dan SLS Dalam Pelaburan Pelaburan

1. Resin penapis cahaya baru

Kaedah SLA telah dikomersialkan pada tahun 1987. Pada mulanya ia digunakan untuk membuat model fizikal dan prototaip dengan fungsi tertentu. Pada awal 1990-an, perisian QuickCast 3D System Inc di Amerika Syarikat berjaya dikembangkan, yang membolehkan mesin prototaip cepat SLA menghasilkan struktur berbentuk sarang lebah (Gambar 12-3a) sambil tetap mengekalkan penampilan yang halus dan padat (Gambar 12 -3b), Tidak hanya menyimpan 90% bahan cetakan, tetapi juga ketika cangkang ditembakkan, coraknya pertama kali runtuh ke dalam tanpa retak cangkang. Sebagai tambahan, orang secara beransur-ansur mendapati bahawa untuk resin penahan cahaya untuk pembuatan acuan, mereka juga perlu memenuhi syarat khas berikut:

• Kelikatan-jika kelikatan resin terlalu tinggi, sukar untuk mengalirkan sisa baki di rongga setelah corak dibuat. Sekiranya terdapat terlalu banyak residu resin, ia mungkin masih retak pada cangkang selama pembakar, jadi pemisahan sentrifugal sering diperlukan. Langkah-langkah. Selain itu, permukaan corak siap juga sukar dibersihkan.
• Abu sisa-ini mungkin merupakan keperluan terpenting. Sekiranya sisa abu selepas cengkerang dibakar, ia akan menyebabkan kemasukan bukan logam dan kecacatan lain pada permukaan pemutus.
• · Kandungan elemen logam berat - ini sangat penting untuk casting superalloy. Sebagai contoh, antimoni adalah elemen yang agak biasa dalam resin penahan cahaya SLA. Sekiranya ia muncul di abu yang tersisa setelah cengkerang ditembakkan, ia mungkin mencemarkan aloi dan bahkan menyebabkan pemutus akan dihancurkan.
• Kestabilan dimensi-ukuran corak harus tetap stabil sepanjang keseluruhan operasi. Atas sebab ini, penyerapan kelembapan resin yang rendah juga sangat penting.

Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, DSM Somos dari Amerika Syarikat telah berjaya mengembangkan sejenis resin penahan cahaya Somos 10120 yang baru, yang memenuhi syarat utama yang disebutkan di atas dan cukup digemari oleh pengilang pelaburan. Produk baru ini telah dilancarkan dalam tiga kilang pemutus ketepatan yang berbeza dalam tiga aloi (aluminium, titanium dan aloi kobalt-molibdenum), dan mencapai hasil yang memuaskan.

2. Gunakan model SLA untuk pengeluaran kumpulan kecil

Terdapat dua isu utama yang perlu dipertimbangkan dalam pengeluaran coran ketepatan kecil dengan menggunakan corak SLA: satu adalah ketepatan dimensi yang dapat dicapai oleh corak dan pemutus, dan yang lain ialah sama ada kos pengeluaran dan masa penghantaran mempunyai kelebihan. Beberapa kilang pemutus ketepatan di Amerika Syarikat, seperti Solidiform, Nu-Cast, PCC, dan Uni-Cast, telah menggunakan corak SLA untuk membuang ratusan coran. Setelah pengukuran sebenar ukuran pemutus, analisis statistik menunjukkan bahawa resin penahan cahaya 11120 baru yang dikembangkan oleh DSM Somos digunakan. Dengan teknologi QuickCast, corak SLA yang dihasilkan mempunyai sisihan ukuran tidak lebih dari 50% dari nilai toleransi pemutus. Ukuran kebanyakan coran memenuhi syarat toleransi, dan kadar lulus lebih dari 95% (Gambar 12-4) [7].

Walaupun kos membuat corak SLA jauh lebih tinggi daripada membuat cetakan lilin yang sama, dan memerlukan lebih lama, tetapi tidak perlu merancang dan membuat profil. Oleh itu, apabila sehelai dihasilkan secara kecil-kecilan, kos dan masa penghantaran masih Kelebihan. Semakin kompleks lakonan, semakin jelas kelebihan ini. Ambil contoh corong penerbangan berbentuk kompleks yang dihasilkan oleh Nu-Cast (Gambar 12-5) [7], kos pembuatan acuan adalah sekitar 85,000 dolar AS, 4 acuan lilin dihasilkan setiap hari, dan kos setiap lilin acuan (termasuk bahan dan Buruh) 150 USD. Sekiranya kaedah SLA diguna pakai, setiap model SLA berharga 2846 dolar AS, tetapi tidak perlu merancang dan mengeluarkan acuan. Dari pengiraan ini, jika keluarannya kurang dari 32 keping, kos penggunaan cetakan SLA lebih rendah daripada cetakan lilin; jika lebih daripada 32 keping, kosnya lebih tinggi daripada acuan lilin (Gambar 12-6); menggunakan acuan lilin, diperlukan 14-16 minggu untuk merancang dan mengeluarkan acuan, Dan acuan SLA tidak memerlukan acuan. Oleh itu, jika keluarannya kurang dari 87 keping, menggunakan cetakan SLA, penghantaran tuangan lebih cepat daripada acuan lilin (Gambar 12-7). Tetapi lebih dari 87 keping, acuan lilin lebih cepat [7]. Faktor lain yang perlu dipertimbangkan adalah bahawa jika acuan lilin digunakan, ketika produk dikemas kini, acuan perlu dibuat semula, yang mahal; sementara dengan penampilan SLA, semua yang perlu dilakukan adalah mengubah model geometri CAD, yang jauh lebih mudah dan cepat daripada membuat semula acuan. .

3. Corak lilin diresap serbuk polistirena SLS

SLS pada mulanya menggunakan laser untuk menyatukan serbuk lilin khas ke dalam acuan lilin, yang sangat sesuai untuk ciri-ciri proses pemutus pelaburan. Pada awal tahun 1990, terdapat lebih daripada 50 buah pengecoran di Amerika Syarikat, menghasilkan sekitar 3000 acuan lilin, dan berjaya membuangnya. Menghasilkan pelbagai coran logam. Walau bagaimanapun, serbuk lilin bukanlah bahan pengacuan yang paling ideal. Kekuatan acuan lilin yang dibuat darinya tidak mencukupi, dan mudah dilembutkan dan cacat ketika suhunya tinggi, dan mudah pecah apabila suhunya rendah. Oleh itu, pada awal tahun 1990-an, sebilangan pengguna SLA di Amerika Syarikat cuba mengganti serbuk lilin dengan serbuk termoplastik seperti polistirena (PS) atau polikarbonat (PC). Bahan semacam ini dibuat menjadi bentuk yang longgar dan berliang (keliangannya lebih dari 25%), yang mengurangkan risiko pembengkakan dan keretakan cengkerang semasa pembongkaran. Setelah cengkerang ditembakkan, kandungan abu kurang, tetapi permukaan coraknya kasar. Oleh itu, setelah corak dibuat, ia perlu dililin dan digosok dengan tangan agar permukaannya licin dan padat. Pada masa ini, kaedah ini telah banyak digunakan di dalam dan luar negara.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula:Penerapan Teknologi Prototaip Cepat Dalam Pelaburan Pelaburan  

Minghe Casting Company berdedikasi untuk membuat dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (pelbagai bahagian die casting logam termasuk Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.  

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi. 

Apa yang boleh kami bantu anda lakukan seterusnya?

∇ Pergi ke Laman Utama Untuk Die Casting China

By Pengilang Minghe Die Casting Kategori: Artikel Berguna |Material Tags: Pemutus Aluminium, Pemutus Zink, Pemutus Magnesium, Pemutus Titanium, Pemutus Keluli Tahan Karat, Pemutus Tembaga,Pemutus Gangsa,Menghantar Video,Sejarah Syarikat,Pemutus Die Aluminium | Komen Mati