Pengetahuan Peleburan Aloi Die Casting

Masa Terbitan: 06 / 10 2021 Pengarang: Penyunting Laman Lawati: 12117

Fenomena Fizikal Dan Kimia Proses Peleburan

Peleburan aloi adalah bahagian penting dalam proses pemutus mati. Proses peleburan bukan hanya untuk mendapatkan logam cair, tetapi yang lebih penting lagi, untuk mendapatkan komposisi kimia yang memenuhi syarat, sehingga die-casting dapat memperoleh struktur kristal yang baik dan logam dengan gas dan kemasukan yang sangat kecil.

Semasa proses peleburan, interaksi antara logam dan gas dan interaksi antara logam lebur dan wadah menyebabkan perubahan dalam komposisi, yang mengakibatkan kemasukan dan penyedutan. Oleh itu, merumuskan peraturan proses peleburan yang betul dan menerapkannya dengan ketat adalah jaminan penting untuk mendapatkan coran berkualiti tinggi.

1. Interaksi antara logam dan gas

Semasa proses peleburan, gas yang ditemui adalah hidrogen (H2), oksigen (O2), wap air (H2O), nitrogen (N2), CO2, CO, dan lain-lain. Gas-gas ini sama ada larut dalam logam cair atau bertindak balas dengannya. kesan.

2. Punca gas

Gas boleh memasuki cecair aloi dari gas relau, lapisan relau, bahan mentah, fluks, alat, dll.

3. Interaksi antara logam dan konkrit

Apabila suhu peleburan terlalu tinggi, besi tuang bertindak balas dengan cepat dengan cecair zink, dan tindak balas pengoksidaan besi berlaku di permukaan salib untuk membentuk oksida seperti Fe2O3; di samping itu, unsur besi juga bertindak balas dengan cecair zink untuk membentuk sebatian FeZn13 (zink slag), yang dilarutkan dalam cecair zink masuk. Ketebalan dinding dari besi besi terus dikurangkan sehingga ia dihancurkan.

Kawalan Suhu lebur

1. Suhu pemutus

Titik lebur aloi zink yang digunakan untuk pemutus die adalah 382 ~ 386 ℃, dan kawalan suhu yang betul adalah faktor penting dalam kawalan komposisi aloi zink. Untuk memastikan kelancaran cecair aloi yang baik untuk mengisi rongga, suhu logam lebur dalam periuk zink mesin pemutus mati adalah 415 ~ 430 ℃. Batas atas suhu pemutus bahagian berdinding nipis dan kompleks boleh diambil; bahagian bawah bahagian berdinding tebal dan sederhana boleh diambil. Suhu logam lebur di relau peleburan tengah ialah 430 ~ 450 ℃. Suhu logam lebur yang memasuki gooseneck pada dasarnya sama dengan suhu dalam periuk zink.

Suhu menuangkan dapat dikawal dengan tepat dengan mengawal suhu zink lebur di dalam periuk zink dan mencapai:

Metal Logam lebur adalah cecair bersih tanpa oksida;
Temperature Suhu mencurah tidak turun naik.

Bahaya suhu berlebihan:

① Pembakaran unsur aluminium dan magnesium.
Speed Kelajuan pengoksidaan logam meningkat, kehilangan pembakaran meningkat, dan timbunan zink meningkat.
③ Kesan pengembangan haba akan menyebabkan kepala tukul macet.
Iron Lebih banyak besi dicairkan ke dalam aloi dalam besi tuang, dan reaksi antara zink dan besi dipercepat pada suhu tinggi. Zarah-zarah keras sebatian intermetalik besi-aluminium terbentuk, menyebabkan keausan berlebihan pada kepala tukul dan gooseneck.
Consumption Penggunaan bahan api meningkat dengan sewajarnya.

Suhu yang terlalu rendah: Aloi mempunyai kelancaran yang lemah, yang tidak kondusif untuk membentuk dan mempengaruhi kualiti permukaan coran mati.

Periuk atau relau lebur mesin pemutus semasa dilengkapi dengan sistem pengukuran dan kawalan suhu. Dalam pekerjaan harian, pemeriksaan berkala digunakan terutamanya untuk memastikan ketepatan alat pengukur suhu. Termometer mudah alih (termometer) digunakan untuk mengukur dan membetulkan suhu sebenar relau secara berkala.

Kesatuan die-casting yang berpengalaman memerhatikan pencairan dengan mata kasar. Sekiranya lebur tidak terlalu likat dan jernih setelah mengikis, sanga tidak naik dengan cepat, yang menunjukkan bahawa suhunya sesuai; jika lebur terlalu likat, ini menunjukkan bahawa suhunya rendah; Lapisan beku hoar muncul di permukaan cair setelah terak, dan sanga naik terlalu cepat, menunjukkan bahawa suhunya terlalu tinggi dan harus disesuaikan tepat pada waktunya.

2. Cara menjaga suhu tetap stabil

① Salah satu kaedah terbaik: gunakan relau lebur pusat dan tungku mesin die-casting sebagai relau penahan untuk mengelakkan perubahan suhu yang besar apabila jongkong zink langsung ditambahkan ke periuk zink untuk mencair. Peleburan pekat dapat memastikan kestabilan komposisi aloi.
Best Kaedah terbaik kedua: penggunaan sistem penyediaan automatik cecair logam maju dapat mengekalkan kelajuan penyusuan yang stabil, suhu cecair aloi dan tahap cecair periuk zink.
③ Sekiranya keadaan pengeluaran semasa memberi makan secara langsung di periuk zink, disarankan untuk menambahkan ingot aloi keseluruhan sekaligus menambah jongkong aloi kecil berkali-kali untuk mengurangkan perubahan suhu yang disebabkan oleh pemberian makanan.

3. Penjanaan dan kawalan terak zink

Ini adalah proses fizikal dan kimia yang rumit untuk mencairkan aloi dari pepejal ke cecair. Gas bertindak balas dengan logam cair secara kimia, dan tindak balas oksigen adalah yang paling kuat, dan permukaan aloi dioksidakan untuk menghasilkan sejumlah sampah. Tempat sampah mengandungi oksida dan sebatian intermetalik besi, zink dan aluminium. Dross yang dikikis dari permukaan lebur biasanya mengandungi sekitar 90% aloi zink. Kadar tindak balas pembentukan timah zink meningkat secara eksponen apabila suhu lebur meningkat.

Dalam keadaan biasa, keluaran sanga ingot aloi zink asal kurang dari 1%, yang berada dalam julat 0.3 ~ 0.5%; sementara keluaran slag dari peleburan muncung dan bahan kerja sisa biasanya antara 2 dan 5%.

Mengawal jumlah sampah zink

Control Kawal suhu lebur dengan ketat, semakin tinggi suhu, semakin banyak zinc dross.
② Elakkan pengadukan cecair aloi dalam periuk zink sebanyak mungkin, cara pengadukan akan menyebabkan lebih banyak cecair aloi bersentuhan dengan atom oksigen di udara, sehingga membentuk lebih banyak sampah.
③ Jangan terlalu kerap membuang air besar. Apabila aloi lebur terkena udara, ia akan mengoksidasi dan membentuk sampah. Menyimpan lapisan sampah yang tipis di permukaan tungku akan membantu cecair di dalam periuk agar tidak teroksidasi lagi.
④ Ketika terak, gunakan penyapu slag berbentuk cakera berliang (Ф6 mm) untuk mengikis lembut di bawah sampah untuk mengelakkan pergolakan cecair aloi sebisa mungkin, dan ambil terak yang tergores. Ketuk ringan untuk membuat logam cair mengalir kembali ke periuk zink.

Rawatan kotoran zink

① Jual kembali kepada pembekal bahan mentah atau kilang pemprosesan khas, kerana kos memproses sendiri mungkin lebih tinggi.
Plant Kilang pemutus mati menanganinya sendiri. Tungku berasingan diperlukan, dan suhu peleburan terak zink berada dalam lingkungan 420 hingga 440 ° C. Tambah fluks pada masa yang sama. Untuk mencium 100 kg sanga, 0.5 ~ 1.5 kg fluks perlu ditambahkan, yang pertama diedarkan secara merata pada permukaan logam, dan kemudian dicampurkan secara merata ke dalam logam cair dengan pengadun (kira-kira 2 ~ 4 minit). Setelah menahan selama 5 minit, permukaan akan menghasilkan Lapisan lebih seperti kotoran, jadi gosokkannya.
Materials Bahan muncung, bahagian sisa yang mengeluarkan bahan muncung, bahan buangan, lokasi sampah, benda kerja yang dibuang, dan lain-lain, tidak boleh dimasukkan terus ke dalam periuk seng mesin pemutus mati untuk dileburkan semula. Sebabnya ialah permukaan bahan muncung ini dioksidakan semasa proses pembentukan die-casting, dan kandungan zink oksida jauh lebih tinggi daripada pada jongkong aloi asal. Apabila bahan muncung ini dilekatkan kembali dalam periuk zink, kerana zink oksida berada dalam keadaan likat dalam keadaan suhu tinggi, Apabila ia dikeluarkan dari periuk zink, sejumlah besar komponen aloi akan dikeluarkan. Tujuan mencantumkan semula bahan muncung dan bahan lain adalah untuk memisahkan zink oksida dengan berkesan dari aloi cecair. Sebilangan pelarut mesti ditambahkan semasa peleburan dan digunakan setelah dimasukkan ke dalam jongkong.

4. Penetapan semula sisa penyaduran elektrik

Sisa elektroplating harus dileburkan secara berasingan dari sisa bukan penyaduran elektrik, kerana tembaga, nikel, kromium dan logam lain dalam sisa penyaduran tidak larut dalam zink dan akan wujud sebagai zarah keras dalam aloi zink, yang akan menyebabkan kesukaran dalam menggilap dan pemesinan.

Semasa pembuatan semula sekerap elektroplating, perhatikan pemisahan bahan pelapis dari aloi zink. Masukkan sekerap electroplating ke dalam wadah yang mengandungi lekapan aloi zink terlebih dahulu. Pada masa ini, jangan kacau lebur atau tambah fluks. Gunakan bahan pelapis untuk mempunyai titik lebur yang tinggi. Ia tidak akan mencair ke dalam aloi, tetapi akan melayang di permukaan lebur untuk jangka masa pertama. Bila sudah cair sepenuhnya, biarkan wadah berdiri selama 15-20 minit untuk melihat apakah ada sampah di permukaan, dan gosokkan sampah itu bersih. Selepas proses ini, kita akan melihat sama ada perlu menambahkan ejen penapisan.

5. Materi memerlukan perhatian dalam operasi peleburan

1. Crucible: Ia mesti dibersihkan sebelum digunakan untuk menghilangkan minyak, karat, terak dan oksida di permukaan. Untuk mengelakkan unsur besi dalam besi tuang larut dalam aloi, pelindung harus dipanaskan hingga 150 ~ 200 ℃, semburkan lapisan cat pada permukaan kerja, dan kemudian dipanaskan hingga 200 ~ 300 ℃ untuk menghilangkan sepenuhnya air di cat.
2. Alat: Sebelum menggunakan alat peleburan, kotoran permukaan harus dibuang, dan bahagian yang bersentuhan dengan logam mesti dipanaskan dan dicat. Alat tidak boleh dibasahi, jika tidak, ia akan menyebabkan percikan dan letupan lebur.
3. Bahan aloi: bersihkan dan panaskan sebelum peleburan untuk menghilangkan kelembapan yang terserap di permukaan. Untuk mengawal komposisi aloi, disarankan menggunakan 2/3 bahan baru dan 1/3 bahan kitar semula.
4. Suhu lebur tidak boleh melebihi 450 ° C.
5. Bersihkan sampah pada permukaan cair dalam periuk seng tepat pada waktunya, isi semula bahan zink tepat pada waktunya, dan pertahankan ketinggian normal tahap lebur (tidak kurang dari 30 mm pada permukaan yang boleh dilumurkan), kerana terlalu banyak sampah dan tahap cecair yang terlalu rendah senang Bahan terak masuk ke dalam silinder gooseneck, mengetatkan penahan keluli, kepala tukul dan silinder itu sendiri, sehingga menyebabkan kemacetan kepala tukul, gooseneck dan sekerap kepala tukul.
6. Sapu pada lebur diaduk dengan lembut dengan pengikis sanga untuk mengumpulkannya untuk dikeluarkan.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula: Pengetahuan Peleburan Aloi Die Casting

Minghe Syarikat Die Casting dikhaskan untuk pembuatan dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (bahagian logam die casting merangkumi terutamanya Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

KEDAI SYARIKAT CASTING ISO90012015 DAN ITAF 16949

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

CASTING DIE ALUMINIUM YANG KUAT DENGAN ISO90012015

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

BAHAGIAN CASTING ZINC DIE SEMPURNA DI CHINA

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.

Pengilang pembuatan die cast magnesium dan acuan ISO 9001 2015

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

Perkhidmatan Casting Tambahan Minghe Casting-casting pelaburan dll

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi.