Pengumpulan kecacatan dan langkah pencegahan yang biasa berlaku dalam proses karburisasi dan pendinginan

Masa Terbitan: 07 / 21 2021 Pengarang: Penyunting Laman Lawati: 14730

Karburisasi dan pelindapkejutan sebenarnya adalah proses komposit, iaitu karburisasi + pelindapkejutan. Kami sering digunakan untuk membicarakan keduanya bersama-sama, kerana dua proses yang diselesaikan pada peralatan yang sama adalah yang paling sering dijumpai dalam pengeluaran (tetapi ada juga penyejukan udara karburasi, penyejukan perlahan karburasi dan kemudian proses pemanasan dan pendinginan, dan sekunder proses pelindapkejutan) Kemudian beberapa fenomena yang tidak diingini yang dihadapi dalam pengeluaran adalah masalah karburisasi, sebahagiannya adalah masalah pelindapkejutan, dan beberapa adalah hasil gabungan kesan karburisasi dan pelindapkejutan.

Kami tahu bahawa semua proses rawatan haba tidak dapat dipisahkan dari tiga masalah teras: pemanasan, pemeliharaan haba, dan penyejukan. Secara terperinci, termasuk suhu pemanasan, kadar pemanasan, masa tahan, kadar penyejukan, dan tentu saja, masalah suasana. Oleh itu, apabila sesuatu berlaku, kita biasanya akan menganalisis punca dari aspek ini.

Untuk karburisasi dan pelindapkejutan, kami sering menguji petunjuk ini: penampilan permukaan produk, kekerasan permukaan, kekerasan teras, kedalaman lapisan karbur, (kedalaman lapisan keras yang berkesan, kedalaman lapisan yang dikeraskan sepenuhnya) struktur metalografi, dan ubah bentuk. Mari berkongsi pandangan saya mengenai petunjuk ini masing-masing.

1. Masalah penampilan
1. Skala oksida: Ini terutama disebabkan oleh kebocoran peralatan, gas pembawa tidak bersih, atau kandungan air. Perlu mencari alasan dari peralatan dan bahan mentah.

2. Masalah lain yang paling menyusahkan adalah masalah noda, yang juga merupakan keperluan baru dan mencabar untuk rawatan haba di zaman moden. Sebabnya rumit dan sangat mendalam.

dua. Kekerasan yang tidak berkelayakan
1. Kekerasan tinggi (tidak dibincangkan)

2. Kekerasan rendah: Terdapat dua keadaan, satu adalah karburisasi yang tidak memenuhi syarat. Sebabnya mungkin bahawa lapisan karburasi terlalu dangkal untuk memenuhi kehendak gambar, (lapisan karburasi tidak disusupi), atau skala pengesanan yang dipilih melebihi jarak toleransi lapisan karburasi yang ada, yang akan memecah lapisan karburisasi.

Penyelesaian: Isi semula rembesan dan ikuti pembaris pemeriksaan. JBT 6050-2006 "Prinsip Umum Pemeriksaan Kekerasan Rawatan Haba Bahagian Baja" Kedalaman lapisan karburasi sebenarnya adalah fungsi suhu, masa, dan potensi karbon. Dari faktor-faktor di atas, kita dapat mempertimbangkan cara untuk meningkatkan suhu pemanasan, memperpanjang masa penahan, dan meningkatkan potensi karburisasi. (Sudah tentu, penyesuaian setiap parameter harus digabungkan sepenuhnya dengan keperluan peralatan dan produk anda sendiri) Mungkin juga kerana wujudnya organisasi bukan kuda di permukaan. Situasi lain berlaku ketika kekerasan rendah, iaitu, karburasi layak, tetapi pelindapkejutan tidak memenuhi syarat. Secara umum, ia tidak dipadamkan. Keadaan ini paling rumit, seperti kata pepatah: rawatan haba bergantung pada pemanasan selama tiga perempat, dan penyejukan selama tujuh perempat. Ini juga mencerminkan kedudukan yang dilakukan oleh proses penyejukan dalam proses rawatan haba.

Berikut adalah ujian perbandingan yang saya rancang. Anda boleh membincangkan kesan penyejukan pada kekerasan.

Ambil 3 kumpulan bar ujian dengan bahan yang berbeza tetapi spesifikasi dan dimensi yang sama, ukurannya Φ20mmX100mm. (Kami memanggil bar ujian keluli No. 20 No. 1, bar ujian 20Cr No. 2 dan bar ujian 20CrMnTi No. 3) Bar ujian karburasi dalam kepanasan yang sama menggunakan proses yang sama. Dengan andaian bahawa kedalaman lapisan karburasi dari tiga bar ujian adalah 0.6-0.7mm (ps: anggapannya hanya dapat dibuat dalam keadaan ideal).

Sila pertimbangkan syarat berikut:

a. Selesaikan pelindapkejutan dalam keadaan yang sama

b. Medium pelindapkejutan adalah minyak perlahan, minyak cepat, air jernih, air garam

c. Dalam medium yang sama tanpa pengadukan dan pengadukan dan pelindapkejutan secara intensif, ketiga bar ujian masing-masing diambil dalam dua kumpulan untuk diuji.

Setelah karburisasi selesai, kumpulan A dipadamkan pada 800 darjah, dan kumpulan B dipadamkan pada 860 darjah. Apakah urutan kekerasan mereka dari tinggi ke rendah? Bagaimana cara memerintahkan lapisan yang mengeras (dengan had 550HV1.0) dari dalam ke dangkal? Ambil dua bar ujian dari bahan yang sama dan bandingkan dan uji, kumpulan mana yang dapat memperoleh kekerasan pelindapkejutan yang lebih tinggi dan kedalaman lapisan pengerasan yang berkesan?

Bolehkah disimpulkan dari hasil ujian di atas bahawa kedalaman lapisan karburasi tidak sama dengan kedalaman lapisan pengerasan berkesan, dan kedalaman lapisan pengerasan sebenarnya dipengaruhi oleh kekerasan bahan, suhu pelindapkejutan, dan penyejukan kadar. Ciri penyejukan dan intensiti pendinginan medium penyejuk juga mempengaruhi kesan pendinginan. Di atas adalah pandangan orang-orang, jika ada ketidaklengkapan, anda boleh menambahkan. Sudah tentu, kesan ukuran bahagian juga mempengaruhi kesan pengerasan.

Saya fikir pemeriksa yang berpengalaman dapat menentukan penyebab sebenar kekerasan rendah dengan mengatur dan menggabungkan kaedah ujian lain, dan kemudian mencari sebab sebenar untuk menyelesaikannya; sebagai pengrajin, jika anda mengetahui ciri-ciri bahan mentah logam konvensional, prestasi penyejukan peralatan dan mediumnya sendiri telah mencapai tahap pengiktirafan tertentu, yang sangat membantu proses pembentukan karburisasi dan pelindapkejutan.

3. Kekerasan tidak rata: suhu tungku seragam (mempengaruhi keseragaman karburisasi), struktur peralatan, peredaran atmosfera, pemuatan relau, (mempengaruhi keseragaman lapisan karburisasi, dan pada masa yang sama mempengaruhi keseragaman pelindapkejutan)

4. Kekerasan teras tidak memenuhi syarat. Terlalu tinggi: suhu pelindapkejutan terlalu tinggi, kekerasan bahan terlalu baik, had atas komposisi karbon dan aloi, dan kadar penyejukan sederhana terlalu cepat. Kekerasan terasnya rendah: sebaliknya.

Contoh perkongsian: 20 # keluli produk 1.5mm, syarat: lapisan penyusupan teras 0.2-0.4mm teras HV250, beberapa rakan dalam industri yang sama berpendapat bahawa syarat itu tidak masuk akal, (semua orang harus tahu bahawa kekerasan tertinggi 20 # keluli papak keluli akan HV450- 470) Untuk menyelesaikan masalah ini, kita mesti terlebih dahulu memahami ciri-ciri bahan ini: termasuk kekerasan dan kekerasan.

Kemudian gabungkan faktor-faktor yang disebutkan di atas yang mempengaruhi kesan pelindapkejutan, dan cari cara untuk memanaskan dan menyejukkan. Dalam kes ini, bahannya tetap. Kita dapat mengetahui cara dari suhu pendinginan dan kadar penyejukan. Pengilang ini kebetulan menggunakan minyak kelajuan tinggi. Sekiranya mengurangkan intensiti pelindapkejutan tidak memenuhi syarat, kita juga dapat mengurangkan suhu pelindapkejutan. Kaedah.

Masih ada kalimat yang sama, dari 860-760 darjah, (ketika suhu diturunkan ke tingkat tertentu, sejumlah ferit akan dipicu dari austenit supercooled di inti, dan kekerasan akan berkurang pada masa ini., Semakin banyak suhu menurun, semakin banyak jumlah ferit yang diendapkan, semakin banyak kekerasannya berkurang.

Berikut adalah peringatan: Perlu menggabungkan sepenuhnya keadaan peralatan yang ada dan membuat keributan mengenai indeks kebolehtelapan cetek yang menguntungkan khas.

3. Lapisan karburisasi atau lapisan karbur yang berkesan lebih dalam dan cetek

Seperti disebutkan sebelumnya, kedalaman lapisan penyusupan adalah fungsi komprehensif suhu, waktu, dan kepekatan karbon. Untuk menyelesaikan masalah ini, kita harus bermula dengan suhu pemanasan, kelajuan pemanasan, masa tahan, kelajuan penyejukan, dan mengawal kecerunan kepekatan karbon di lapisan karbon. Semakin tinggi suhu, semakin lama masa, dan semakin tinggi potensi karbon, semakin dalam lapisan penyusupan, dan sebaliknya.

Tetapi sebenarnya, ia jauh lebih mudah daripada yang sederhana. Untuk merancang proses karburisasi, anda juga harus mempertimbangkan peralatan, kapasiti relau, ciri minyak, struktur metalografi, kekerasan bahan, kecerunan kepekatan karbon di lapisan karbur dan kadar penyejukan. Dan banyak faktor lain. Ini dapat dianalisis dengan merujuk kepada keadaan kekerasan rendah sebelumnya, dan tidak akan dijelaskan secara mendalam.

Keempat, organisasi metallografi

Martensit berlebihan: bahan mentah mempunyai biji-bijian kasar, atau tidak dinormalisasi, dan suhu karburisasi terlalu tinggi. Penyelesaian: menormalkan atau menormalkan berganda, (disarankan agar suhu normalisasi 20-30 darjah lebih tinggi daripada suhu karburisasi) Jika boleh, pertimbangkan untuk melakukan karburisasi dan penyejukan perlahan dan kemudian panaskan semula dan pelindapkejutan

Paralimpik berlebihan: suhu pelindapkejutan terlalu tinggi, kandungan karbon dalam austenit terlalu tinggi (potensi karbon terlalu tinggi). Penyelesaian: Penyebaran penuh dan keadaan membenarkan dapat mengurangkan suhu pelindapkejutan, suhu tinggi dan pemanasan semula dan pelindapkejutan, atau rawatan kriogenik.

Karbida berlebihan: kandungan karbon terlalu tinggi dalam austenit (potensi karbon terlalu tinggi), proses penyejukan yang terlalu perlahan, pemendakan karbida

Penyelesaian: meresap sepenuhnya, mengawal kadar penyejukan, mengurangkan perbezaan suhu antara karburasi dan pelindapkejutan mungkin, dan gunakan pelindapkejutan suhu rendah atau sub-suhu sesedikit mungkin. Sekiranya proses ini mesti digunakan, beban relau mesti dikawal. Mari kita bayangkan: peralatan yang sama karbur pada suhu 920 ° C dan dipadamkan pada suhu 820 ° C. Kapasiti relau adalah 1000kg dan 600kg, dan kadar penyejukannya sama? Mana yang akan mengambil masa lebih lama? Gred karbida yang manakah lebih tinggi?

Lima. Pengoksidaan bukan kuda dan dalaman

Pengoksidaan dalaman: Ini adalah tindak balas antara unsur-unsur paduan seperti kromium, mangan dan molibdenum dalam keluli dan atmosfera pengoksidaan di atmosfer (terutamanya oksigen, air, karbon dioksida), yang menguraikan unsur-unsur paduan dalam matriks, yang mengakibatkan penurunan dalam kebolehkerasan bahan. Struktur rangkaian hitam dapat dilihat di bawah mikroskop, intinya adalah struktur troostite yang diperoleh dengan penipisan unsur-unsur paduan dalam matriks dan penurunan kekerasan.

Penyelesaiannya adalah dengan mencari cara untuk meningkatkan kadar penyejukan medium, meningkatkan intensiti pelindapkejutan, dan mengurangkan suasana pengoksidaan di dalam tungku (memastikan kemurnian bahan mentah dan tambahan karburisasi, meminimumkan jumlah udara yang seimbang, mengawal keseimbangan kandungan kelembapan udara, dan pastikan peralatan tidak bocor. Ekzos yang mencukupi) Peralatan konvensional sukar dihilangkan. Dikatakan bahawa peralatan karburasi vakum bertekanan rendah dapat dihapuskan sepenuhnya. Selain itu, tembakan peening yang kuat juga dapat mengurangkan tahap pengoksidaan dalaman.

Saya telah membaca pendapat beberapa pakar, dan ada yang percaya bahawa amonia yang berlebihan dalam proses karbonitrida juga boleh menyebabkan rasa tidak serius. Saya secara peribadi mempunyai pendapat yang berbeza mengenai hal ini: mungkin disebabkan oleh kandungan air dalam ammonia yang berlebihan? Kerana saya telah terdedah kepada banyak proses karbonitriding, tidak ada tisu bukan kuda yang jelas ketika memeriksa produk tersebut. (Tetapi saya tidak menganggap pandangan ini salah) Sebilangan industri mesin asing sangat mementingkan pengoksidaan dalaman, terutama industri gear. Di dalam negara, kedalaman umumnya diperlukan tidak lebih dari 0.02 mm sebagaimana layak.

Non-martensitic: struktur non-martensit muncul di permukaan lapisan karbur kerana karburisasi atau masalah pelindapkejutan selepas pelindapkejutan, seperti ferit, bainite, dan tentu saja, troostite jenis oksidasi dalaman. Mekanisme penjanaannya serupa dengan pengoksidaan dalaman, dan penyelesaiannya serupa.

Enam. Masalah ubah bentuk

Ini adalah masalah sistem, dan ini juga merupakan masalah yang paling menyusahkan bagi kakitangan kami yang terlibat dalam rawatan haba. Ia dijamin dari beberapa aspek medium penyejukan proses bahan mentah. Kandungan di atas hanyalah pengalaman peribadi. Sekiranya terdapat ketidakkonsistenan, anda boleh memperbetulkan saya, terima kasih.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula:Pengumpulan kecacatan dan langkah pencegahan yang biasa berlaku dalam proses karburisasi dan pendinginan

Minghe Syarikat Die Casting dikhaskan untuk pembuatan dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (bahagian logam die casting merangkumi terutamanya Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

KEDAI SYARIKAT CASTING ISO90012015 DAN ITAF 16949

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

CASTING DIE ALUMINIUM YANG KUAT DENGAN ISO90012015

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

BAHAGIAN CASTING ZINC DIE SEMPURNA DI CHINA

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.

Pengilang pembuatan die cast magnesium dan acuan ISO 9001 2015

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

Perkhidmatan Casting Tambahan Minghe Casting-casting pelaburan dll

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi.