Proses Pemutus Bahagian Besi Tuang Rolet

Melalui kajian mengenai proses pemutus dan bahan pelat penggulung tempat penyejuk plat sederhana dan berat, kaedah baru untuk membuat tuangan besi rolet dengan beberapa timbunan teras pasir logam logam dikaji. Kaedah ini mempunyai proses sederhana, produktiviti tinggi, prestasi komprehensif casting tinggi dan kualiti permukaan yang baik.

Status Semasa Proses Pemutus Bahagian Besi Cor Roulette 

Bahagian besi tuang rolet merujuk kepada jenis tuangan yang diameternya jauh lebih besar daripada tinggi. Secara amnya, keperluan pemprosesan lubang poros perantaraan agak tinggi, hub dan pelek lebih tebal, dan dinding di cerucuknya tipis, yang dengan mudah menyebabkan suhu tidak rata dan perbezaan suhu yang besar. Hab dan pelek adalah dua titik panas. Sekiranya proses pemutus tidak masuk akal, pemutus rentan terhadap pengecutan rongga, penyusutan porositi dan kerosakan retak. Pada masa ini, kebanyakan pengeluar domestik menghasilkan coran rolet menggunakan cetakan pasir tanah liat biasa, pemutus satu bahagian, suntikan pintu tangensial, dan kaedah pemakanan atau pemutus riser yang digunakan bersama dengan besi sejuk di hab. Kaedah ini menempati ruang yang besar, hasil proses, hasil dan kecekapan pengeluaran rendah, dan kualiti permukaan pemutus buruk.

Setelah kami menerima tugas pengeluaran penggulung besi penyejuk besi-jenis rolet (lebih dari 5700 keping), masalah pertama yang harus diselesaikan adalah penyelidikan proses pemutus. Prosesnya harus sederhana, supaya pekerja yang tidak biasa dengan pemeran boleh beroperasi. Diperlukan untuk mengurangkan kawasan pengacuan dan penuangan, dan memenuhi keperluan pengeluaran dalam keadaan pengeluaran yang ada. Semasa mempelajari proses lakonan, kami menghadapi masalah material lagi. Plat gulung yang dibuat sangat rapuh dan sama sekali tidak dapat digunakan dalam pengeluaran. Melalui penelitian mengenai proses pengecoran dan bahan pemutus, proses pemutus jenis baru untuk bagian besi tuang rolet diteliti, dan penggelek yang dihasilkan dihasilkan.

Kandungan Penyelidikan Utama Dan Teknologi Utama

1. Penyelidikan bahan

Roller plate adalah salah satu komponen utama peralatan tempat tidur penyejuk. Ia memerlukan kualiti permukaan yang baik dan tahan panas yang tinggi. Rintangan haba besi tuang bergantung terutamanya pada ketahanan pengoksidaan suhu tinggi (iaitu, sama ada filem oksida yang terbentuk di permukaan besi tuang mempunyai kesan Perlindungan) dan pertumbuhan besi tuang (iaitu, pengembangan ukuran yang tidak dapat dipulihkan bahagian besi tuang yang berfungsi pada suhu tinggi). Kedua sifat ini berkait rapat dengan komposisi kimia besi tuang. Kekuatan dan rintangan hentakan besi tuang terutamanya bergantung pada jumlah unsur paduan, jadi kajian mengenai bahan tuangan menjadi masalah yang sangat penting. Atas sebab ini, kami telah melakukan penyelidikan mengenai bahan tersebut dan membuat pilihan komposisi kimia yang wajar, yang bukan hanya meningkatkan ketahanan haba pemutus, tetapi juga memastikan sifat mekanik pemutus. Bahan reka bentuk asal roller adalah RQTSi5, dan komposisi kimianya (%) ialah: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062% ～ 0.089%, wCr ＝ 0.38% ～ 0.49%. Sifat mekaniknya adalah seperti berikut: kekuatan tegangan 140-220MPa, kekerasan 160-270 HBW. Suhu operasi maksimum ialah 750 ～ 900 ℃. Oleh kerana kandungan silikon tinggi dari bahan ini, suhu peralihan rapuh besi tuang meningkat. Oleh itu, pemutus sangat rapuh, dan tidak sesuai untuk pengeluaran bahagian sensitif rapuh dengan ketebalan dinding yang tidak rata. Plat roller tergolong dalam pemutus struktur ini. Hasilnya, pengeluarannya baru bermula. Pada masa itu, banyak produk buangan disebabkan oleh masalah material. Di samping itu, kerana bahan RQTSi5 rapuh dan hasilnya rendah, kebanyakan pengeluar domestik tidak lagi menggunakan bahan ini untuk membuat penggelek. Memandangkan keadaan di atas, untuk mengelakkan pemotongan piring gulungan kumpulan dan memastikan permulaan projek plat sederhana dan berat, percubaan pengeluaran bahan baru untuk pengeluaran plat gulung telah menjadi keutamaan. Melalui banyak eksperimen dan demonstrasi, kami telah memutuskan untuk menggunakan bahan baru yang kami kembangkan. Komposisi kimianya ialah: wC = 3.05% ～ 3.51%, wSi = 2.9% ～ 3.5%, wMn = 0.24% ～ 0.56%, wP ＝ 0.05% ～ 0.09%, wS = 0.010% ～ 0.030%, wMo = 0.29% ～ 0.6%. Sifat mekaniknya adalah seperti berikut: kekuatan tegangan 580 ～ 695MPa, pemanjangan 8% ～ 18%, kekerasan 210 ～ 280 HBW. Suhu operasi maksimum ialah 750 ～ 900 ℃. Oleh kerana sifat baik bahan yang dikembangkan dan kadar hasil yang tinggi, ia telah dikenali oleh pengguna.

Setelah bahan ditentukan, bahan bahan, proses sferoidisasi, proses inokulan dan inokulasi, kawalan kualiti di hadapan tungku, dll. Diselesaikan dan berjaya. Sifat mekanikal roller mencapai yang terbaik dalam sejarah bengkel besi tuang. Tahap.

2. Mengatasi masalah utama dalam proses peleburan

Untuk mendapatkan besi cair berkualiti tinggi setelah komposisi kimia ditentukan, proses peleburan yang wajar diperlukan. Untuk coran besi mulur tahan panas, rawatan spheroidizing sangat penting (iaitu, pemilihan proses inokulan dan spheroidizing). Sifat mekanik tuangan juga baik semasa sferoidisasi diproses. Kami telah memilih inokulan yang sesuai melalui penyelidikan dan mengembangkan proses sferoidisasi yang masuk akal, sehingga besi cair dapat menjadi sferoidisasi dengan baik, yang tidak hanya meningkatkan kekuatan pemutus, tetapi juga meningkatkan pemanjangannya, dan kesannya sangat baik.

• Pemilihan agen spheroidizing Kualiti agen spheroidizing secara langsung mempengaruhi kesan spheroidizing, dan mempengaruhi kualiti besi cair dan coran. Melalui banyak eksperimen dan demonstrasi, akhirnya kami menentukan bahawa agen spheroidizing menggunakan ReMg5-8 light rare earth, inoculant mengadopsi 75SiFe dan inokulan lama yang unik yang dapat meningkatkan kekuatan dan pemanjangan besi tuang.
• Spheroidizing Untuk mendapatkan coran berkualiti tinggi, pemilihan proses inokulan dan spheroidizing juga sangat penting. Dengan mengatasi masalah utama, kami memilih inokulan yang sesuai dan merumuskan proses sferoidisasi yang wajar, yang tidak hanya meningkatkan kekuatan pemutus, tetapi juga meningkatkan pemanjangannya, dan kesannya sangat baik.

Proses sferoidisasi menggunakan beg empangan, yang mesti dikeringkan dengan sempurna. Pelbagai aloi mesti dipanaskan terlebih dahulu. Aloi yang ditambahkan ke dalam beg empangan dari bawah ke atas adalah: aloi tanah nadir ringan 1.8% → inokulan 0.8% → penutup plat besi atau serbuk besi (mengikut suhu besi lebur) → permukaan alkali 0.5%. 2/3 besi diketuk, dan setelah reaksi selesai, besi diketuk kembali ke jumlah yang diperlukan, dan 0.6% ferromolibdenum, 0.6% inokulan ditambahkan bersama dengan aliran, dan terak dikeluarkan.

3. Mengatasi masalah utama dalam proses lakonan

Untuk membuat projek berkualiti tinggi, syarikat kami telah mengemukakan keperluan yang lebih tinggi daripada standard nasional untuk kualiti permukaan, toleransi dimensi, dan jumlah pemprosesan penggelek. Walau bagaimanapun, penggelek mempunyai kumpulan besar dan jadual yang ketat. Untuk mendapatkan jadual, bengkel harus menggunakan beberapa teknik lakonan. Pekerja sementara yang tidak dikenali menghasilkan cakera gulung, yang mengemukakan keperluan yang sangat tinggi dalam proses cakera gulung. Kami telah membuat penyelidikan mengenai proses lakonan.

• Penyelidikan proses pemodelan Dapat dilihat dari struktur bahagian hub yang lebih tebal dan ujungnya lebih nipis. Pada masa ini, kebanyakan pengeluar domestik menghasilkan coran dengan struktur ini menggunakan tuang tunggal jenis pasir biasa, dengan riser di hub dan pintu tangensial. Dengan proses ini, kadar hasil proses, kadar produk siap rendah, dan kecekapan pengeluaran juga rendah. Sekiranya acuan pasir biasa digunakan untuk pemutus sekeping tunggal, pengeluaran 5,700 gulungan mesti diselesaikan dalam masa yang diperlukan, 144 gulungan perlu dihasilkan setiap hari, 288 kotak pasir, 16 acuan logam, dan kawasan pencetakan dan penuangan yang mencukupi diperlukan, dan Kompleks ketukangan, tidak dapat beroperasi untuk pekerja yang tidak biasa dengan pemutus, dan tidak dapat memenuhi syarat pengeluaran. Untuk tujuan ini, kami memilih proses penumpukan teras pasir logam logam melalui perbandingan, iaitu pasir resin kotak teras logam digunakan untuk membuat inti, dan kemudian inti pasir dijatuhkan bersama-sama dan diletakkan di atas cincin kotak untuk dicurahkan. Hanya 8 set kotak teras logam yang diperlukan untuk memenuhi keperluan pengeluaran dengan menggunakan proses ini. Setiap taburan dituangkan dengan 3 tumpukan, setiap timbunan dituangkan dengan 8 keping, dan piring bawah dituangkan dengan 48 keping pada masa yang sama. Oleh kerana penggunaan sistem gerbang biasa, kadar pemutus tinggi, dan kualiti permukaan coran pasir pasir baik.
• Reka bentuk dan penghasilan perkakas Setelah proses ditentukan, kami telah merancang dan menghasilkan perkakas yang diperlukan
• Pembahagian, pencampuran dan pengeluaran pasir teras. Proses penyediaan pasir teras adalah kunci kepada proses penumpukan teras pemasangan pasir. Pada awal pengeluaran, kerana nisbah resin dan agen pengawet yang tidak betul, teras pasir sukar dikeluarkan dari acuan logam, dan kualiti permukaan inti pasir sangat buruk. Penghasilan percubaan nisbah akhirnya menentukan nisbah resin, agen pengawet dan pasir mentah, dan menghasilkan teras pasir yang berkelayakan. Proporsi: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 mesh) pasir gosok 100%, resin adalah 1.8% -2% daripada berat pasir mentah, dan agen pengawet adalah 30% ～ -50% daripada resin.Campuran: Pengadun pasir S2512C digunakan untuk pencampuran pasir resin. Tambahkan pasir mentah yang ditimbang ke pengadun pasir dan kemudian tambahkan agen pengawet, mula mencampurkan selama 8-10 minit, kemudian tambahkan resin, campurkan dan kisar selama 8-10 minit, dan kemudian keluarkan pasir. Pengeluaran inti pasir: lap permukaan dalaman kotak inti bersih sebelum pengeluaran, sapukan agen pelepas, tumbuk pasir secara merata semasa membuat inti, dan pastikan ukurannya tepat semasa membaiki inti. Inti yang disusun diberi nombor mengikut urutan, dan grafit berasaskan alkohol digunakan. Berus cat dua kali. Setelah cat dinyalakan, gunakan kain kering untuk menggilap permukaan inti pasir dengan lancar.
• Pilihan sistem penuangan Saiz sistem penuangan secara langsung mempengaruhi kualiti coran. Sekiranya kawasan sistem penuangan terlalu kecil, kecacatan seperti pengaliran yang tidak mencukupi dan halangan sejuk mudah terbentuk. Sekiranya terlalu besar, sukar untuk membersihkannya dari coran. Pemutus dibuat dari besi mulur. Semasa pertama kali memulakan pengeluaran, kami menetapkan 4 pelari dalaman di bahagian kepala batang. Akibatnya, roller disc sering terpecah kerana pembersihan pintu pagar. Kemudian, kami memilih sistem gerbang yang masuk akal melalui eksperimen berdasarkan bentuk dan berat coran, dan menghasilkan coran yang berkualiti. Kami memanfaatkan sepenuhnya pengembangan grafitisasi dan ciri makan sendiri dan mengadopsi kaedah pemutaran tanpa makan. Hanya dua pintu rata 80mm × 40mm dibuka di bahagian kepala setiap roller. Sistem penuangan ini tidak hanya menjimatkan besi cair, tetapi juga mengurangkan jam kerja untuk membersihkan riser penuangan, dan kualiti permukaan pemutus juga baik.
• Penentuan bilangan penggelek susun Dengan menggunakan teknologi penuangan susun, bilangan coran yang dicurahkan setiap kali secara langsung mempengaruhi kualiti coran. Terlalu banyak coran terdedah kepada penyusutan lubang kerana kurang memberi makan. Terlalu sedikit coran, produktiviti tenaga kerja dan hasil proses terlalu rendah. Untuk memastikan kualiti ketika pasukan penyelidik memulakan produksi percubaan, hanya 6 keping setiap timbunan yang dicurahkan. Dengan pengumpulan pengalaman pengeluaran yang berterusan, menurut perhitungan kami yang teliti, kami kini menumpahkan 8 keping setiap timbunan dan satu taburan per 3 tumpukan. Hasilnya, Ini bukan sahaja menjamin kualiti coran, tetapi juga meningkatkan produktiviti pekerja.
• Pemilihan suhu penuangan. Casting dengan suhu tuang tinggi terdedah kepada kecacatan seperti keliangan dan pengecutan, sementara suhu tuang terlalu rendah sehingga menyebabkan kecacatan seperti penuangan yang tidak mencukupi dan biji besi di permukaan. Kami menetapkan suhu penuangan yang wajar 1280 ～ 1300 melalui eksperimen. ℃, menghasilkan coran yang berkualiti.
• Kawalan masa tinju. Casting mudah cacat jika tinju terlalu awal, dan ia akan mempengaruhi pengaliran kemudian. Menurut ukuran dan kuantiti coran, kami menetapkan waktu mogok adalah 6 jam.

Pemeriksaan Kualiti

Untuk memastikan kualiti penggelek yang dihasilkan, kami telah menetapkan sistem pemeriksaan yang ketat: setiap roller mesti dilekatkan dengan blok ujian untuk pengujian pemutus, dan sifat mekanik, struktur metalografi dan komposisi kimia blok ujian diuji 100% . Yang tidak berkelayakan tidak akan meninggalkan kilang.

Kesan Pengeluaran

• Cakera roller yang dibangunkan oleh proses penumpukan multi-kumpulan pemasangan teras pasir logam mempunyai kekuatan tinggi dan kualiti permukaan yang baik. Pelbagai khasiatnya jauh melebihi bahan reka bentuk asli dan memenuhi keperluan pengguna.
• Setelah menggunakan proses ini, nisbah pasir ke besi hanya 1.5: 1, yang jauh lebih rendah daripada tahap teknologi maju domestik (3 ～ 4.5): 1, menjimatkan banyak pasir pasir.
• Prosesnya mudah dikendalikan dan kualitinya terjamin. Bengkel besi tuang juga menghasilkan penggelek berkualiti tinggi menggunakan sebilangan besar pengendali tidak mahir.
• Produktiviti meningkat lebih dari dua kali, yang bukan hanya menjimatkan jam kerja, tetapi juga menjimatkan banyak kos kotak pasir.
• Oleh kerana beberapa set penggelek berganda menggunakan sistem penuangan biasa dan tidak diperlukan penaik, kadar hasil pemutus setinggi 95%, yang jauh lebih tinggi daripada kadar hasil proses 70% dari kaedah proses biasa. Oleh kerana kawasan penampang kecil sistem gerbang, ia dapat dibersihkan hanya dengan pemalu ringan, yang sangat mengurangkan jam kerja untuk memotong coran dan menuangkan riser.

Oleh kerana plat gulung yang dihasilkan oleh syarikat kami dimasukkan ke dalam kilang plat sederhana dan berat, ia telah berjalan dengan baik, berfungsi dengan lancar dan normal, dan tidak ada calar tempat tidur sejuk, lebam pada plat keluli, atau penyimpangan plat keluli kerana kualiti plat gulungan. Kecekapan menjamin operasi normal pengeluaran kilang kami dan menghasilkan faedah ekonomi yang baik.

Kesimpulan

Melalui kajian mengenai bahan dan proses pemutus plat roller, kami menyelesaikan tugas pemutus plat roller tepat pada waktunya dan dari segi kualiti dan kuantiti, meletakkan asas untuk permulaan yang lancar bagi projek plat sederhana dan berat syarikat kami. Oleh kerana kecekapan tinggi proses ini dan kualiti permukaan coran yang baik, berdasarkan penyelesaian gulungan tempat tidur penyejuk, kami telah melakukan lebih dari 20,000 tugas produksi gulungan dari Lingang, Xianggang dan pengeluar lain. Prospek promosi dan aplikasi adalah luas dan menjimatkan. Faedahnya sangat ketara.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak semula:Proses Pemutus Bahagian Besi Tuang Rolet 

Minghe Casting Company berdedikasi untuk membuat dan menyediakan Bahagian Casting yang berkualiti dan berprestasi tinggi (pelbagai bahagian die casting logam termasuk Pemutus Die-Thin-Wall,Pemutus Die Hot Chamber,Pemutus Dewan Sejuk, Perkhidmatan Pusingan (Die Casting Service,Pemesinan Cnc,Membuat acuan, Rawatan Permukaan). Sebarang pemutus die aluminium adat, magnesium atau pemutus zamak / zink dan syarat pemutus lain dipersilakan untuk menghubungi kami.

Di bawah kawalan ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5 paksi, dan kemudahan lain, mulai dari blaster hingga mesin basuh Ultra Sonic. Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga memiliki profesional pasukan jurutera, pengendali dan pemeriksa yang berpengalaman untuk menjadikan reka bentuk pelanggan menjadi kenyataan.

Pengilang kontrak die casting. Keupayaan merangkumi bahagian pemutus aluminium ruang sejuk dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., penyusunan perubahan cepat, dan pemesinan. Perkhidmatan bernilai tambah merangkumi penggilap, getaran, deburring, peledakan tembakan, lukisan, penyaduran, pelapisan, pemasangan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan merangkumi aloi seperti 360, 380, 383, dan 413.

Bantuan reka bentuk pemutus zink / perkhidmatan kejuruteraan serentak. Pengilang khas tuangan die zink ketepatan. Casting miniatur, coran die tekanan tinggi, tuangan acuan multi-slaid, coran acuan konvensional, die die unit dan die die bebas dan coran tertutup rongga boleh dihasilkan. Casting boleh dibuat dengan panjang dan lebar hingga 24 in. Dalam toleransi +/- 0.0005 in.  

Pengilang die cast magnesium yang diperakui ISO 9001: 2015, Keupayaan merangkumi pemutus die magnesium bertekanan tinggi hingga 200 tan ruang panas & ruang sejuk 3000 tan, reka bentuk perkakas, penggilap, pengacuan, pemesinan, serbuk & lukisan cecair, QA penuh dengan keupayaan CMM , pemasangan, pembungkusan & penghantaran.

ITAF16949 diperakui. Perkhidmatan Casting Tambahan Termasuk pemutus pelaburan,pemutus pasir,Pemutus Graviti, Pemutus Buih yang Hilang,Pemutus Sentrifugal,Pemutus Vakum,Pemutus Acuan Kekal,. Keupayaan merangkumi EDI, bantuan kejuruteraan, pemodelan pepejal dan pemprosesan sekunder.

Industri Pemutus Bahagian Kes Kajian untuk: Kereta, Basikal, Pesawat, Alat muzik, Kapal air, Peranti optik, Sensor, Model, Peranti elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Perabot, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Peranti perubatan, Perisian fotografi, Robot, Arca, Peralatan bunyi, Peralatan sukan, Perkakas, Mainan dan banyak lagi. 

Apa yang boleh kami bantu anda lakukan seterusnya?

∇ Pergi ke Laman Utama Untuk Die Casting China

By Pengilang Minghe Die Casting Kategori: Artikel Berguna |Material Tags: Pemutus Aluminium, Pemutus Zink, Pemutus Magnesium, Pemutus Titanium, Pemutus Keluli Tahan Karat, Pemutus Tembaga,Pemutus Gangsa,Menghantar Video,Sejarah Syarikat,Pemutus Die Aluminium | Komen Mati